Detaillierte Einführung in den Herstellungsprozess von Zahnrädern für Kegelbrecher Der Herstellungsprozess von Zahnrädern für Kegelbrecher umfasst typischerweise die folgenden Schritte: Design und Materialauswahl: Basierend auf den Arbeitsanforderungen und Belastungsbedingungen des Kegelbrechers werden geeignete Zahnradparameter wie Anzahl der Zähne, Modul, Zahnbreite usw. entworfen. Gleichzeitig werden Materialien mit hoher Festigkeit, hoher Verschleißfestigkeit und guter Verarbeitungsleistung ausgewählt. Häufig verwendete Materialien sind legierter Gussstahl usw.
1. Struktur: Umfasst normalerweise den Zahnradkörper mit Zähnen bestimmter Formen und Größen auf seiner Außenfläche. Die Zahnform kann bogenförmig sein, um die Übertragungsleistung zu optimieren. 2. Dimensionsparameter: Wie etwa der obere Winkel und der Fußwinkel der Zähne, die Länge und der Durchmesser des Wellenlochs, die Breite und Position der Keilnut usw. Diese Parameter können je nach dem jeweiligen Brechermodell und den Konstruktionsanforderungen variieren. 3. Materialauswahl: Im Allgemeinen werden hochfeste und verschleißfeste Materialien verwendet, um sicherzustellen, dass sie großen Belastungen und Verschleiß in der Arbeitsumgebung des Brechers standhalten. 4. Funktion: Überträgt durch Eingriff mit dem großen Kegelrad die Kraft des Motors auf Komponenten wie die Exzenterhülse des Brechers und treibt so den beweglichen Kegel für Dreh- und Schwenkbewegungen an, um das Zerkleinern der Materialien zu erreichen.
Bei der Konstruktion des Rahmens müssen die Teile des Brecherrahmens berücksichtigt werden, an denen die höchste Belastung auftritt. Normalerweise befinden sich die Bereiche mit der höchsten Belastung in der Nähe der Flansche des oberen und unteren Rahmens. Während der spezifischen Konstruktion kann die Brechkraft in horizontale und vertikale Kräfte zerlegt und die Intensität bei 5 MPa berechnet werden, um die Stärke der Brechkraft zu ermitteln. Die Stärke der Kraft in der Mitte der oberen Buchse kann auch anhand des Momentengleichgewichts ermittelt werden. Bei der Berechnung der Festigkeit des Flanschabschnitts kann die Biegefestigkeitsgrenze anhand der symmetrischen zyklischen Belastung berechnet werden, um festzustellen, ob der Abschnitt sicher ist. Bei der Berechnung der Festigkeit des unteren Rahmens muss vor der Durchführung der spezifischen Berechnung die Kraftsituation des unteren Rahmenflansches analysiert werden. Unter ihnen kann die Berechnung des peripheren Rahmens des unteren Rahmens das maximale Biegemoment mit der gleichmäßig verteilten Last zwischen den beiden Rippen berechnen und dann anhand der zuvor ermittelten zulässigen Spannung für den symmetrischen Zyklus bestimmen, ob die Festigkeit jedes Teils des unteren Rahmens ausreichend ist.
Detaillierte Einführung: Der Hydraulikzylinder des Kegelbrechers wird hauptsächlich verwendet, um verschiedene Funktionen zu erfüllen, wie z. B. das Anpassen der Größe der Auslassöffnung, das Bereitstellen eines Überlastschutzes und das automatische Entladen der zerkleinerten Materialien. Durch Einspritzen oder Ablassen von Öl in den Hydraulikzylinder durch die Ölpumpe kann die Hauptwelle bewegt werden, wodurch der Abstand zwischen der Schalenauskleidung und der Brechwand geändert und die Auslassöffnung angepasst werden kann. Wenn nicht zerkleinerbare Fremdkörper in den Brecherhohlraum gelangen oder die Maschine überlastet ist, kann der Hydraulikzylinder die Rolle des Überlastschutzes übernehmen. Unter der Wirkung des Hydrauliksystems kann der Hydraulikzylinder den beweglichen Kegel automatisch zurückziehen, die Fremdkörper aus der Auslassöffnung entladen und dann automatisch in den normalen Betriebszustand zurückkehren.
Seine Hauptfunktion besteht darin, die Ritzelwelle zu stützen und zu schützen. Die Ritzelwelle greift in das große Zahnrad ein, um die Kraft auf die Arbeitskomponenten des Brechers zu übertragen und den Brechvorgang durchzuführen. Das Ritzelwellengehäuse muss ausreichend fest und steif sein, um den verschiedenen Belastungen und Vibrationen standzuhalten, die während des Betriebs des Brechers entstehen. Gleichzeitig muss die Einbaugenauigkeit der Ritzelwelle und gute Schmierbedingungen gewährleistet sein, um den Verschleiß zu verringern und den stabilen Betrieb des Geräts sicherzustellen.
Diese Sicherungsmutter umfasst den Sicherungsmutterkörper, der über die Gewindestruktur mit der Hauptwelle des Kegelbrechers verbunden ist. Zwischen dem Sicherungsmutterkörper und der Brechwand ist ein Schneidring angebracht. Sowohl der Schneidring als auch der Sicherungsmutterkörper sind mit mehreren Stiftlöchern versehen, und zylindrische Stifte mit Innengewinde sind in den Stiftlöchern verbunden. Ein Ende des Stifts ist in dem Stiftloch des Sicherungsmutterkörpers verbunden, und das andere Ende ist in dem Stiftloch des Schneidrings verbunden.