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Kegelbrecher-Stufenplatte

Die Stufenplatte des Kegelbrechers (Stufenplatte der Hauptwelle) ist ein wichtiges tragendes und strukturelles Bauteil, das in erster Linie für die axiale Lastübertragung (Bewältigung mehrerer Tonnen bei mittelgroßen Brechern), die Positionierung/Führung der Hauptwelle und des beweglichen Kegels sowie die mechanische Unterstützung zur Reduzierung von Vibrationen verantwortlich ist. Strukturell handelt es sich um ein scheibenförmiges Teil aus hochfestem legiertem Stahl (40CrNiMoA/35CrMo) mit einer Dicke von 30–80 mm. Es verfügt über ein zentrales Loch (Toleranz ±0,05 mm) für die Hauptwellenpassung, Stufenelemente (10–30 mm Höhe, 20–50 mm Breite) für die Axiallager und 8–24 Befestigungslöcher für hochfeste Schrauben (Klasse 8.8+). Die Herstellung umfasst: Gießen: Schmelzen von legiertem Stahl (1500–1550 °C), Sandformguss, anschließend Normalisieren (850–900 °C) und Abschrecken und Anlassen (820–860 °C Abschrecken, 500–600 °C Anlassen). Bearbeitung: Schruppen (2–3 mm Toleranz), Präzisionsschleifen (Ra0,8–1,6 μm Oberflächengüte, ±0,02 mm Maßtoleranz) und Bohren/Gewindeschneiden (±0,1 mm Positionstoleranz für Löcher). Oberflächenbehandlung: Kugelstrahlen und Rostschutzbeschichtung (80–120 μm). Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (chemische Zusammensetzung, Zugfestigkeit ≥980 MPa für 40CrNiMoA), Maßprüfungen (KMG und Messgeräte), NDT (Ultraschall-/Magnetpulverprüfung auf Defekte) und Montage-/Leistungsvalidierung, um Passung und Stabilität sicherzustellen

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Kegelbrecher-Gegengewichtsschutz

Der Gegengewichtsschutz des Kegelbrechers, ein schützendes und strukturelles Bauteil, das das Gegengewicht und die Exzenterbuchse umgibt, fungiert als Sicherheitsbarriere gegen rotierende Teile (500–1500 U/min), blockiert Verunreinigungen, erhöht die Stabilität und reduziert Lärm. Strukturell besteht es aus einem 4–8 mm dicken ringförmigen Körper (Q235/Q355B-Stahl oder HT250-Gusseisen), Montageflanschen mit Schraubenlöchern, 1–2 Zugangstüren, Verstärkungsrippen, Lüftungsschlitzen, Hebeösen und einer 80–120 μm dicken korrosionsbeständigen Beschichtung. Die Herstellung erfolgt durch Stahlblechschweißen (Plasmaschneiden, Walzen, MIG-Schweißen) oder Sandguss (1380–1420 °C Gießen) mit anschließendem Glühen. Die CNC-Bearbeitung gewährleistet die Ebenheit der Flansche (≤ 0,5 mm/m) und die Oberflächenveredelung. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfung, Schweißnahtprüfung (DPT), Schlagprüfung, Staubdichtigkeitsprüfung (0,1 MPa Druck) und Sicherheitsvalidierung (Konformität mit ISO 13857). Dies gewährleistet zuverlässigen Schutz und Langlebigkeit im Bergbau/in der Zuschlagstoffindustrie

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Kegelbrecherkopfkugel

Die Kugel des Kegelbrecherkopfes, ein kritisches Drehelement auf dem beweglichen Kegel, trägt axiale Brechlasten (Zehntausende von kN), führt die exzentrische Rotation (5–20 mm Amplitude), reduziert den Verschleiß und hält die Ausrichtung zwischen dem beweglichen Kegel und der Konkavität aufrecht. Strukturell verfügt es über einen halbkugelförmigen/kugelförmigen Kopf (Radius 50–300 mm) aus GCr15/42CrMo mit einer 2–5 mm dicken gehärteten Schicht (HRC 58–62), einem Wellenhals, einer Übergangsrundung (Radius 10–30 mm) und einer Schmiernut. Hergestellt durch Gesenkschmieden (1100–1200 °C) oder Feinguss, wird es vergütet (Kern HRC 25–35) und induktiv gehärtet. Durch Präzisionsbearbeitung (CNC-Schleifen) wird eine Oberflächenrauheit von Ra0,1–0,4 μm und eine Kugeltoleranz von ≤0,01 mm erreicht. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialspektrometrie, Härteprüfung, UT/MPT auf Defekte und Ermüdungsprüfungen (10⁶ Zyklen). Sie gewährleistet eine zuverlässige Leistung im Bergbau/in der Zuschlagstoffverarbeitung mit einer Druckfestigkeit von ≥2000 MPa und minimalem Verschleiß (≤0,1 mg Verlust/10⁴ Zyklen).

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Kegelbrecher Gegengewicht

Das Gegengewicht des Kegelbrechers, ein wichtiges dynamisches Ausgleichselement, das auf der Exzenterbuchse montiert ist, gleicht die Zentrifugalkräfte der Exzenterrotation aus, reduziert Vibrationen, verbessert die Stabilität (500–1500 U/min), optimiert den Energieverbrauch und gleicht die Rahmenlasten aus. Strukturell besteht es aus einem hochdichten (7,0–7,8 g/cm³) Körper (HT350/QT600-3), 2–6 Ringsegmenten, Bolzenlöchern (Klasse 8.8+), Positionierungsstiften, Ausgleichslaschen und Verstärkungsrippen mit einer korrosionsbeständigen Beschichtung. Hergestellt im Sandgussverfahren (Gießen bei 1350–1380 °C), wird es geglüht (550–600 °C) und für Maßgenauigkeit präzise bearbeitet (CNC-Drehen/-Schleifen). Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Dichte ≥ 7,0 g/cm³), zerstörungsfreie Prüfung (UT/MPT), dynamisches Auswuchten (Restunwucht ≤ 5 g·mm/kg) und Belastungstests (150 % Nennkraft). Dies gewährleistet einen zuverlässigen Betrieb im Bergbau/in der Zuschlagstoffverarbeitung durch Minimierung der Belastung und Verlängerung der Lebensdauer der Komponenten.

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Kegelbrecher-Adapterring

Der Kegelbrecher-Adapterring, eine Schlüsselkomponente zwischen Hauptwelle und beweglichem Kegel, überträgt Drehmoment und Axiallasten, gleicht geringfügige Fehlausrichtungen aus, schützt teure Teile und erleichtert die Montage. Er arbeitet unter hohem Drehmoment und zyklischen Belastungen und erfordert daher Festigkeit und Präzision. Strukturell verfügt es über einen konischen Körper aus legiertem Stahl (40CrNiMoA oder 45#) mit einer präzisen Innenkonizität (1:10 bis 1:20), Außengewinden/Flanschen, Keilnut, Schmiernuten und einer Positionierungsschulter. Die Herstellung erfolgt durch Schmieden (Erhitzen auf 1150–1200 °C, Stauchen/Lochbohren) oder Gießen, gefolgt vom Abschrecken/Anlassen (HRC 28–35). Die Bearbeitung umfasst das Präzisionsschleifen der Konizität (Ra0,8 μm) und das Gewindeschneiden. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Zusammensetzung, Zug-/Schlagfestigkeit), Maßprüfungen (KMG, Kegellehre), zerstörungsfreie Prüfungen (UT, MPT), Drehmoment-/Ermüdungsprüfungen und die Validierung der Baugruppe. Diese gewährleisten eine zuverlässige Leistung bei der Drehmoment-/Lastübertragung für einen effizienten Brecherbetrieb.

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Kegelbrecher-Staubschale

Die Kegelbrecher-Staubschale, ein Schutzelement im oberen Teil des Brechers, verhindert das Eindringen von Staub, Schmutz und Feuchtigkeit in Innenteile (z. B. Einstellgetriebe, Axiallager), erhöht die Sicherheit, indem sie den Zugang zu beweglichen Komponenten blockiert, und reduziert den Lärm. Sie arbeitet in rauen, staubigen Umgebungen und erfordert daher Langlebigkeit und eine dichte Abdichtung. Strukturell umfasst es einen dünnwandigen Schalenkörper (Weichstahl, Edelstahl oder Gusseisen), obere/untere Flansche mit Dichtungen, Verstärkungsrippen, Inspektionstüren, optionale Belüftungslöcher und Hebeösen. Die Herstellungsverfahren variieren je nach Material: Gehäuse aus Weich-/Edelstahl werden geschnitten, gewalzt, geschweißt und veredelt; Gusseisengehäuse werden im Sandgussverfahren hergestellt und wärmebehandelt. Bei der Bearbeitung stehen die Ebenheit der Flansche und die Dichtflächen im Mittelpunkt, Oberflächenbehandlungen wie Lackieren oder Passivieren werden durchgeführt. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen, Maßprüfungen, strukturelle Integritätsprüfungen (Schweißprüfung, Druckprüfung), Funktionsprüfungen (Dichtungsleistung, Schlagfestigkeit) und die Validierung der Baugruppe. Diese Prüfungen gewährleisten den zuverlässigen Schutz der Staubhülle und unterstützen den effizienten Betrieb des Brechers.

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