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Backenbrecher-Zahnplatte

Die Backenbrecherzahnplatte, ein wichtiges Verschleißteil an festen und beweglichen Backen, zerkleinert Materialien durch Kompression/Schere, leitet den Fluss, widersteht Verschleiß und schützt die Backenkörper bei einer Belastung von 300 MPa. Strukturell umfasst es eine 50–200 mm dicke Platte (Cr15–20, ZGMn13 oder HT350) mit 20–50 mm hohen Zähnen (30–80 mm Abstand), Montagefunktionen auf der Rückseite (T-Nuten, Schrauben) und Verstärkungsrippen. Hergestellt im Sandgussverfahren, wird hochchromhaltiges Eisen (1400–1450 °C gegossen) auf HRC 55–65 geglüht/ausgelagert; ZGMn13 (1500–1550 °C gegossen) wird zur Kaltverfestigung wassergehärtet. Die Halterungen werden durch maschinelle Bearbeitung verfeinert, optional mit Zahnpolitur. Die Qualitätskontrolle umfasst Zusammensetzungsprüfungen, Härteprüfungen, CMM-Maßprüfungen, UT/MPT auf Defekte, ASTM G65-Abriebtests (≤0,8 g Verlust/1000 Zyklen) und Feldversuche (500–2000 Stunden Lebensdauer). Es bietet ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit für Anwendungen im Bergbau und Bauwesen.

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Backenbrecher Rückwand

Die Rückwand, ein wichtiges tragendes Bauteil in Backenbrechern, trägt den Kniehebelplattensitz und hält über die Kniehebelplatte den Aufprallkräften der Schwingbacke stand. Sie besteht aus ZG35SiMn/Q355D und besteht aus einer Hauptwandplatte, Kniehebelsitzbefestigungen (Aussparung/Vorsprung mit Bolzenanordnung), Verstärkungsrippen und Hilfsstrukturen (Kontrolllöcher, Hebeösen). Die Herstellung erfolgt durch Stahlguss (Gießen bei 1500–1540 °C) mit Normalisieren und Anlassen, gefolgt von Präzisionsbearbeitung (Ebenheit des Kniehebelsitzes ≤ 0,08 mm/m) und Oberflächenbeschichtung. Die Qualitätskontrolle umfasst MT/UT auf Defekte, mechanische Prüfungen (Zugfestigkeit ≥ 550 MPa) und statische Belastungstests (1,5-fache Nennlast, Verformung ≤ 0,1 mm/m). Mit einer Lebensdauer von 4–6 Jahren gewährleistet es durch robustes Design und strenge Prozesskontrolle eine stabile Kraftübertragung und Brechersteifigkeit.

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Backenbrecher Vorderwand

Die Vorderwand ist ein Schlüsselelement der Brechkammern von Backenbrechern. Sie trägt die feste Backenplatte und hält dem anfänglichen Materialaufprall stand. Sie besteht aus einer Hauptplatte (ZG30Mn/Q355B), Befestigungsstrukturen für die festen Backen (T-Nuten/Schrauben), Verbindungsflanschen und Verstärkungsrippen, optional mit Verschleißauskleidungen und Auslaufschutzlippen. Die Herstellung erfolgt im Stahlgussverfahren (Gießen bei 1460–1500 °C) mit Spannungsarmglühen, gefolgt von Präzisionsbearbeitung (Ebenheit ≤ 0,1 mm/m für Montageflächen) und Oberflächenbeschichtung. Die Qualitätskontrolle umfasst MT/UT auf Defekte, Härteprüfungen (≥ 200 HBW) und Belastungstests (1,2-fache Nennkraft), um eine Verformung von ≤ 0,2 mm sicherzustellen. Mit einer Lebensdauer von 3–5 Jahren gewährleistet es durch strukturelle Steifigkeit und präzise Montage eine stabile Zerkleinerung, die für die Zufuhreffizienz und Materialeindämmung entscheidend ist.

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Backenbrecherrahmen

Der Rahmen, ein tragendes Kernelement von Backenbrechern, trägt wichtige Teile wie die feste Backenplatte und die Exzenterwelle und hält allen Brechkräften stand. Er verfügt über eine integrale (kleine/mittlere Brecher) oder geteilte (große Modelle) Struktur mit Lagerbohrungen, einer festen Backenmontagefläche, Kniehebelplatten-Sitzhalterungen und Verstärkungsrippen aus Stahlguss ZG270-500 oder QT500-7. Die Herstellung erfolgt im Sandgussverfahren (1480–1520 °C) mit Spannungsarmglühen, gefolgt von einer Präzisionsbearbeitung (Lagerbohrungstoleranz H7, Ebenheit ≤0,1 mm/m). Die Qualitätskontrolle umfasst UT/MT auf Defekte, Zugfestigkeitsprüfungen (≥500 MPa) und Belastungsversuche, die eine Verformung von ≤0,2 mm/m unter 1,2-facher Nennlast sicherstellen. Es ist für die strukturelle Steifigkeit von entscheidender Bedeutung und gewährleistet einen stabilen Brecherbetrieb mit langfristiger Haltbarkeit.

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Kniehebelplattensitze für Backenbrecher

Der Kniehebelplattensitz ist ein wichtiges tragendes Bauteil in Backenbrechern. Er stützt die Kniehebelplatte an der Rahmenrückwand und am unteren Teil der Schwingbacke, um Brechkräfte zu übertragen und die Schwingung der Schwingbacke zu ermöglichen. Er besteht aus einem hochfesten Grundkörper (ZG35CrMo/HT350), einer zur Kniehebelplatte passenden Kontaktfläche (sphärische konkave oder flache Nut) und Befestigungsstrukturen (Bolzen, Passstifte) mit Verstärkungsrippen zur Erhöhung der Steifigkeit. Die Herstellung erfolgt im Harzsandgussverfahren (Gießen bei 1480–1520 °C), gefolgt von Spannungsarmglühen, mit Präzisionsbearbeitung der Kontaktfläche (Ebenheit ≤ 0,1 mm/100 mm) und Montagelöchern. Die Qualitätskontrolle umfasst MT/UT auf Defekte, Härteprüfungen (≥ 200 HBW) und Belastungstests, um eine Verformung von ≤ 0,1 mm unter 1,2-facher Nennlast sicherzustellen. Mit einer Lebensdauer von 2–3 Jahren gewährleistet es eine stabile Kraftübertragung und Gerätesicherheit durch strenge Prozesskontrolle.

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Backenbrecherlager

Lager sind Kernkomponenten von Backenbrechern. Sie ermöglichen die Drehbewegung und tragen die Last an den Verbindungen zwischen Exzenterwelle, Schwingbacke und Rahmen. Typischerweise handelt es sich um Pendelrollenlager, die aus Innen-/Außenringen (GCr15-Stahl), Pendelrollen, Käfigen (Messing/Stanzstahl) und Dichtungen (IP54+) bestehen und radialen/axialen Belastungen standhalten und Winkelversätze ausgleichen. Die Herstellung umfasst Schmieden, Weichglühen, Präzisionsschleifen und Wärmebehandlung (61–65 HRC für Ringe). Die Qualitätskontrolle umfasst chemische Analysen, Maßprüfungen (Toleranzen ≤ 0,005 mm), Härteprüfungen und MT/UT auf Defekte. Mit einer Lebensdauer von 8.000–12.000 Stunden gewährleisten sie einen effizienten Brecherbetrieb durch hohe Präzision und Haltbarkeit, abhängig von der richtigen Schmierung und Wartung.

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