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Exzentrische Wellen für Backenbrecher

Die Exzenterwelle, ein Kernbestandteil von Backenbrechern, wandelt die Drehbewegung über ihre exzentrische Struktur, bestehend aus Haupt-/Exzenterwellenhälsen, einem Wellenkörper und Übergangsrundungen, in die Hin- und Herbewegung der schwingenden Backe um. Sie besteht aus hochfesten Legierungen (z. B. 40CrNiMo) und wird geschmiedet (oder bei kleinen Modellen gegossen), präzisionsbearbeitet (Schleifen auf IT6-Toleranz) und wärmebehandelt (Abschrecken/Anlassen), um die Festigkeit zu erhöhen (Zugfestigkeit ≥ 800 MPa). Die Qualitätskontrolle umfasst die Überprüfung der Materialzusammensetzung, UT/MT auf innere/oberflächliche Defekte und eine dynamische Unwuchtprüfung (Restunwucht ≤10 g·cm). Mit einer Lebensdauer von 5–8 Jahren gewährleistet es einen stabilen Brecherbetrieb unter hoher Belastung.

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Seitenplatte des Backenbrechers

Die Seitenplatten sind wichtige tragende Komponenten in Backenbrechern. Sie verbinden Vorder- und Rückwand, stützen die Exzenterwellenlager und nehmen seitliche Kräfte auf. Sie bestehen aus ZG35CrMo/Q355D und verfügen über einen Plattenkörper, Lagergehäusebohrungen (Koaxialität ≤ 0,05 mm), optionale Führungsrinnen, Verstärkungsrippen und Flanschverbindungen. Die Herstellung erfolgt im Stahlgussverfahren (Gießen bei 1500–1540 °C) mit Normalisieren und Anlassen, gefolgt von Präzisionsbearbeitung (Ra ≤ 1,6 μm für Lagerbohrungen) und Oberflächenbeschichtung. Die Qualitätskontrolle umfasst MT/UT auf Defekte, Härteprüfungen (220–260 HBW) und Montageversuche zur Sicherstellung einer Koaxialität von ≤ 0,05 mm. Mit einer Lebensdauer von 5–8 Jahren gewährleisten sie einen stabilen Brecherbetrieb, indem sie die strukturelle Steifigkeit und die präzise Ausrichtung der Komponenten aufrechterhalten.

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Backenbrecher-Schwingbackenplatten

Die schwingende Backenplatte ist ein wichtiges verschleißfestes Bauteil in Backenbrechern. Sie arbeitet mit der festen Backenplatte zusammen, um Materialien durch Hin- und Herbewegung zu zerkleinern. Strukturell umfasst sie eine gezahnte Arbeitsfläche, Befestigungslöcher und Verstärkungskanten und besteht typischerweise aus hochmanganhaltigem Stahl (ZGMn13) für Robustheit und Verschleißfestigkeit. Die Herstellung erfolgt im Sandgussverfahren (Gießen bei 1400–1450 °C), gefolgt von einer Wasserabschreckung zur Bildung einer austenitischen Struktur. Die anschließende Bearbeitung gewährleistet die Zahnpräzision und Montagegenauigkeit. Die Qualitätskontrolle umfasst die chemische Zusammensetzung, die Schlagzähigkeit, Gussfehler und die Maßgenauigkeit. Mit einer Lebensdauer von 3–6 Monaten gewährleistet es durch seine Konstruktion und Materialeigenschaften eine effiziente Zerkleinerung.

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Keilriemen für Backenbrecher

Keilriemen, wichtige flexible Antriebe in Backenbrechern, übertragen die Kraft zwischen Motor und Exzenterwellenscheiben durch Reibung und bieten Stoßdämpfung und Überlastschutz. Sie bestehen aus einer Zugschicht (Polyesterkorde/Aramid), Ober-/Untergummi (60–70 Shore A-Härte) und einem Deckgewebe und haben einen trapezförmigen Querschnitt (z. B. Typ SPB), um die Kompatibilität mit der Riemenscheibenrille zu gewährleisten. Die Herstellung umfasst das Mischen des Gummis (120–150 °C), das Aufwickeln des Riemenrohlings, die Vulkanisation (140–160 °C, 1,5–2,5 MPa) und das Nachstrecken. Die Qualitätskontrolle umfasst die Prüfung der Zugfestigkeit (≥10 kN für SPB), des Reibungskoeffizienten (≥0,8) und der Maßgenauigkeit (Längenabweichung ±0,5 %). Bei einer Lebensdauer von 3000–5000 Stunden erfordern sie eine ordnungsgemäße Spannung und einen gleichzeitigen Austausch der Riemensätze, um einen stabilen Brecherbetrieb zu gewährleisten

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Backenbrecher-Kippplatten

**Abstrakt** Die Kniehebelplatte (Druckplatte) eines Backenbrechers ist ein wichtiges Bauteil zur Kraftübertragung und zum Überlastschutz und wird üblicherweise aus Grauguss (HT200/HT250) oder Temperguss (KT350-10) hergestellt. Strukturell besteht sie aus einem Körper, Stützenden, Verstärkungsrippen (falls vorhanden) und Schwächungsnuten (für kontrollierten Bruch). Die Herstellung umfasst Sandguss (mit Schmelzen bei 1380–1420 °C, Wärmebehandlung zum Spannungsabbau), maschinelle Bearbeitung (Präzisionsbearbeitung der Stützenden und Schwächungsnuten zur Sicherstellung der Passgenauigkeit) und strenge Qualitätskontrolle (Prüfung der Materialzusammensetzung, MT auf Risse, Maßprüfungen und Festigkeitsprüfung der Schwächungsnuten). Es dient der Kraftübertragung und schützt den Brecher vor Überlastung, indem es bei Überlastung bricht. Es gewährleistet Betriebssicherheit bei einer Lebensdauer von 3–6 Monaten.

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Hydrauliksystem des Backenbrechers

Das Hydrauliksystem in Backenbrechern, das für die Einstellung der Auswurfspalte und den Überlastschutz entscheidend ist, besteht aus Energiequellen (Hydraulikpumpen, Motoren), Aktuatoren (Einstell-/Sicherheitszylinder), Steuerkomponenten (Ventile, Druckwandler), Hilfskomponenten (Rohre, Filter) und Hydrauliköl L-HM 46#, das bei 16–25 MPa arbeitet. Die Kernzylinderfertigung umfasst Präzisionsbohrungen (Ra ≤ 0,8 μm), verchromte Kolbenstangen (50–55 HRC) und eine Montage mit strenger Abdichtung. Die Qualitätskontrolle umfasst Druckprüfungen (1,5-facher Betriebsdruck), Ölreinheit (≤ NAS 7) und Leistungsprüfungen (Überlastung in 0,5 s). Mit einer MTBF von ≥3000 Stunden bei ordnungsgemäßer Wartung (Ölwechsel alle 2000 Stunden) gewährleistet es einen effizienten, sicheren Brecherbetrieb durch schnelle Reaktion und stabile Druckregelung.

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