Mobiler Kegelbrecher

Rahmen: Eine geschweißte Konstruktion aus hochfestem Stahl (Q355B) mit einer Dicke von 16–30 mm. Er dient als Basis für die Montage aller anderen Komponenten und ist so konstruiert, dass er ausreichend steif ist, um dem Gewicht und den Vibrationen des Geräts standzuhalten.

Achsen und Räder: Ausgestattet mit 2–6 Achsen (modellabhängig) und Schwerlastreifen (Tragfähigkeit je 10–20 Tonnen) oder Raupenketten. Reifen eignen sich für den Straßentransport, Raupenketten hingegen für unwegsames Gelände mit schwierigen Bodenverhältnissen.

Hydraulische Heber: An den vier Ecken des Fahrgestells sind 4–6 hydraulische Heber installiert, um das Gerät während des Betriebs auszurichten und so für Stabilität zu sorgen. Die Hubhöhe beträgt 100–300 mm.

Brechkammer: Sie besteht aus einem feststehenden (konkaven) und einem beweglichen Kegel, die beide mit verschleißfesten Auskleidungen (hochchromhaltiges Gusseisen Cr20) versehen sind. Der feststehende Kegel ist auf dem Rahmen montiert, der bewegliche Kegel wird über eine Exzenterwelle angetrieben und führt eine periodische Schwingbewegung aus, wodurch das Material durch Extrusion und Aufprall zerkleinert wird.

Exzenterwelle: Ein Bauteil aus Stahlguss (ZG35CrMo) mit einer Exzentrizität von 8–25 mm, das den beweglichen Kegel in Schwingung versetzt. Es ist über ein Kegelradgetriebe mit dem Motor verbunden.

Hauptmotor: Ein Drehstrom-Asynchronmotor (75–250 kW), der den Kegelbrecher antreibt. Er ist am Fahrgestell montiert und über einen Keilriemen oder eine Kupplung mit der Exzenterwelle verbunden.

Aufgabetrichter: Eine geschweißte Stahlkonstruktion mit einem Fassungsvermögen von 1–5 Kubikmetern, ausgestattet mit einem Vibrationsförderer zur Steuerung der Aufgabegeschwindigkeit. Der Trichter ist mit einer verschleißfesten Platte ausgekleidet, um den Verschleiß zu minimieren.

Vibrationssieb: Ein kreisförmiges oder lineares Vibrationssieb, das am Auslauf des Kegelbrechers installiert ist. Es siebt das Brechgut in verschiedene Korngrößen (z. B. 0–5 mm, 5–10 mm, 10–20 mm). Das Siebgewebe besteht aus hochmanganhaltigem Stahl (ZGMn13) oder Polyurethan.

Rückförderband: Ein Förderband, das das übergroße Material (größer als die erforderliche Korngröße) vom Vibrationssieb zurück zum Kegelbrecher zum erneuten Zerkleinern transportiert.

Hauptförderband: Transportiert das zerkleinerte Material vom Kegelbrecher zum Vibrationssieb. Es besteht aus einem Förderband (Gummimaterial, Dicke 5–10 mm), Rollen und einem Antrieb.

Seitenförderer: Zwei bis drei Seitenförderer transportieren das gesiebte Material unterschiedlicher Korngrößen zu separaten Halden. Die Förderer sind 5–10 Meter lang und haben eine Fördergeschwindigkeit von 1–2 m/s.

Hydrauliksystem: Umfasst Hydraulikpumpen, Zylinder und Steuerventile. Es dient zur Einstellung des Auslaufs des Kegelbrechers, zum Anheben des Aufgabetrichters und zur Steuerung der Raupenketten (bei mobilen Raupenbrechern). Der Betriebsdruck beträgt 16–25 MPa.

Elektrisches Steuerungssystem: Ein SPS-Schaltschrank mit Touchscreen ermöglicht die automatische Steuerung der Anlage, z. B. sequenzielles Starten und Stoppen, Überlastschutz und Fehleralarm. Zur komfortablen Bedienung ist außerdem eine Fernbedienung enthalten.

Schneiden und Stanzen: Die Stahlplatten werden mit einer CNC-Plasmaschneidmaschine auf die erforderlichen Abmessungen zugeschnitten, mit einer Maßtoleranz von ±1 mm.

Schweißen: Die Rahmenbauteile werden mittels Unterpulverschweißen mit einer Schweißnahthöhe von 8–15 mm verschweißt. Nach dem Schweißen wird der Rahmen einer Spannungsarmglühung bei 600–650 °C unterzogen, um Schweißspannungen abzubauen.

Bearbeitung: Die Montageflächen für den Kegelbrecher, den Motor und das Hydrauliksystem werden mit einer CNC-Fräsmaschine bearbeitet, wobei eine Ebenheit von ≤0,1 mm/m und eine Oberflächenrauheit von Ra 3,2 μm gewährleistet werden.

Festkegel und beweglicher Kegel (Hochchrom-Gusseisen Cr20):

Musterherstellung: Die Sandmuster werden nach den Konstruktionszeichnungen unter Berücksichtigung eines Schrumpfungszuschlags von 1,5–2,0 % hergestellt.

Formen und Gießen: Es werden mit Harz gebundene Sandformen verwendet, in die flüssiges Eisen (Temperatur 1450–1500°C) gegossen wird.

Wärmebehandlung: Die Gussteile werden einer Lösungsglühung bei 950–1000°C und einem Anlassen bei 250–300°C unterzogen, um eine Härte von HRC 55–60 zu erreichen.

Exzenterwelle (ZG35CrMo-Gussstahl):

Gießen: Die Exzenterwelle wird in einer Sandform gegossen und anschließend bei 880–920 °C normalisiert und bei 550–600 °C angelassen, um eine Härte von HB 220–260 zu erreichen.

Bearbeitung: Der äußere Kreis und die exzentrische Bohrung werden mit einer CNC-Drehmaschine mit einer Maßtoleranz von IT7 bearbeitet.

Siebrahmen: Geschweißt aus Q355B-Stahl, anschließend spannungsarmgeglüht. Die Siebfläche besteht aus hochmanganhaltigen Stahlplatten, die zugeschnitten und gestanzt werden, um das Siebgewebe mit einer Lochtoleranz von ±0,5 mm zu formen.

Montage des Vibrationsmotors: Die Montageplatte für den Vibrationsmotor ist so bearbeitet, dass die Rechtwinkligkeit zum Siebrahmen mit einer Toleranz von ±0,05 mm gewährleistet ist.

Einbau der Exzenterwelle: Die Exzenterwelle wird im Hauptrahmen des Kegelbrechers eingebaut, und die Kegelräder werden mit einem Eingriffsspiel von 0,1–0,3 mm montiert.

Montage von beweglichem und festem Kegel: Der bewegliche Kegel wird auf der Exzenterwelle montiert, der feste Kegel am Rahmen befestigt. Der Spalt zwischen beweglichem und festem Kegel (Auslassöffnung) wird mittels Hydraulikzylindern auf den Sollwert (5–30 mm) eingestellt.

Achsen- und Radmontage: Die Achsen werden an den Fahrgestellrahmen geschweißt oder geschraubt, und die Räder werden mit Lagern montiert, wobei darauf geachtet wird, dass die Radachsen parallel zueinander verlaufen.

Montage der Hydraulikheber: Die Hydraulikheber werden am Chassis befestigt und die Hydraulikleitungen angeschlossen. Anschließend erfolgt eine Druckprüfung mit dem 1,5-fachen Betriebsdruck, um sicherzustellen, dass keine Leckagen auftreten.

Kabelführung: Die elektrischen Leitungen werden in Kabelrinnen verlegt und ordnungsgemäß isoliert und geschützt. Die Verbindungen zwischen Motor, Schaltschrank und Sensoren werden über Klemmenblöcke hergestellt, um einen zuverlässigen Kontakt zu gewährleisten.

Programmierung: Das SPS-Steuerungssystem wird gemäß der Betriebslogik programmiert, einschließlich der Startsequenz, der Überlastschutzparameter und der Fehlerbehandlungsverfahren.

Materialprüfung:

Die chemische Zusammensetzung von Stahlplatten, Gussteilen und verschleißfesten Werkstoffen wird mit einem Spektrometer geprüft, um die Einhaltung der Normen sicherzustellen.

Die mechanischen Eigenschaften (Zugfestigkeit, Schlagzähigkeit) wichtiger Bauteile werden durch Stichproben geprüft.

Maßprüfung:

Rahmen, Kegelbrecherkomponenten und Förderbänder werden mit Hilfe von Messschiebern, Mikrometern und einer Koordinatenmessmaschine (KMM) auf Maßgenauigkeit geprüft.

Die Parallelität und Rechtwinkligkeit der wichtigsten Montageflächen werden mit Hilfe einer Wasserwaage und eines Winkelmessers überprüft.

Leistungstests:

Leerlauftest: Die Anlage wird 2 Stunden lang ohne Last betrieben, um die Rotation des Kegelbrechers, des Vibrationssiebs und der Förderbänder zu überprüfen und sicherzustellen, dass keine ungewöhnlichen Geräusche oder Überhitzung auftreten (Lagertemperatur ≤70°C).

Belastungstest: Die Anlage wird 8 Stunden lang mit verschiedenen Materialien (z. B. Granit) getestet. Dabei werden die Verarbeitungskapazität, die Partikelgrößenverteilung des Produkts und die Stabilität der Hydraulik- und Elektrosysteme überprüft.

Mobilitätstest: Bei reifenbetriebenen mobilen Brechanlagen werden Straßentests durchgeführt, um Fahrverhalten und Bremssystem zu überprüfen. Bei raupenbetriebenen Brechanlagen werden Tests im unwegsamen Gelände durchgeführt, um Steigfähigkeit und Stabilität zu verifizieren.

Sicherheitsinspektion:

Die Schutzvorrichtungen (z. B. für Förderbänder, rotierende Teile) werden überprüft, um sicherzustellen, dass sie fest installiert sind und den Sicherheitsstandards entsprechen.

Der Not-Aus-Knopf wird getestet, um sicherzustellen, dass er beim Drücken alle Geräte sofort stoppt.

Standortvorbereitung: Der Installationsort muss eben und fest sein und eine Tragfähigkeit von mindestens 200 kPa aufweisen. Gegebenenfalls kann ein Betonfundament oder eine Stahlplattform errichtet werden.

Gerätetransport: Der mobile Kegelbrecher wird mit einem Anhänger zum Einsatzort transportiert. Raupenbrecher können selbstständig zum Einsatzort fahren.

Nivellierung: Die Hydraulikheber werden ausgefahren, um das Chassis anzuheben, und Unterlegscheiben werden unter die Heber gelegt, um die Ausrüstung zu nivellieren (Nivellierung ≤0,5 mm/m).

Anschluss der Hilfseinrichtungen: Das Stromkabel wird an den Schaltschrank angeschlossen, und die Wasserleitung (falls zur Staubbekämpfung erforderlich) wird an den Wassertank angeschlossen.

Inbetriebnahme:

Prüfen Sie alle Verbindungen (Schrauben, Hydraulikleitungen, elektrische Leitungen), um sicherzustellen, dass sie fest und korrekt sind.

Lassen Sie das Gerät 30 Minuten lang im Leerlauf laufen und passen Sie dabei die Riemenspannung und die Vibrationsamplitude des Vibrationssiebs an.

Führen Sie einen Belastungstest mit einer kleinen Materialmenge durch und passen Sie die Zuführgeschwindigkeit und die Auslassöffnungsgröße an, um die gewünschte Produktpartikelgröße zu erreichen.

Nach erfolgreichen Testläufen ist das Gerät bereit für den regulären Betrieb.