mobiler Kegelbrecher

Rahmen: Eine Schweißkonstruktion aus hochfestem Stahl (Q355B) mit einer Dicke von 16–30 mm. Sie dient als Basis für die Installation aller anderen Komponenten und ist so steif konstruiert, dass sie dem Gewicht und den Vibrationen der Geräte standhält.

Achsen und Räder: Ausgestattet mit 2–6 Achsen (je nach Modell) und Schwerlastreifen (Tragfähigkeit jeweils 10–20 Tonnen) oder Raupenketten. Reifen eignen sich für den Straßentransport, Raupenketten hingegen für unwegsames Gelände mit schlechten Bodenverhältnissen.

Hydraulische Heber: 4–6 Hydraulikheber an den vier Ecken des Fahrgestells dienen zur Nivellierung der Ausrüstung während des Betriebs und sorgen für Stabilität. Die Hubhöhe beträgt 100–300 mm.

Brechkammer: Besteht aus einem festen Kegel (konkav) und einem beweglichen Kegel, beide mit verschleißfesten Auskleidungen (Chromguss Cr20) ausgekleidet. Der feste Kegel ist auf dem Rahmen installiert, und der bewegliche Kegel wird von einer Exzenterwelle angetrieben, um periodische Schwingungen auszuführen und Materialien durch Extrusion und Aufprall zu zerkleinern.

Exzenterwelle: Ein Bauteil aus Stahlguss (ZG35CrMo) mit einer Exzentrizität von 8–25 mm, das den Kernteil bildet, der den beweglichen Kegel zum Schwingen antreibt. Es ist über ein Kegelradgetriebe mit dem Motor verbunden.

Hauptmotor: Ein dreiphasiger Asynchronmotor (75–250 kW) sorgt für die Antriebsleistung des Kegelbrechers. Er ist auf dem Chassis montiert und über einen Keilriemen oder eine Kupplung mit der Exzenterwelle verbunden.

Einfülltrichter: Eine geschweißte Stahlkonstruktion mit einem Fassungsvermögen von 1–5 Kubikmetern, ausgestattet mit einem Vibrationsförderer zur Steuerung der Fördergeschwindigkeit. Der Trichter ist mit einer verschleißfesten Platte ausgekleidet, um den Verschleiß zu verringern.

Vibrationssieb: Ein kreisförmiges oder lineares Vibrationssieb, das am Austragsende des Kegelbrechers installiert ist. Es siebt das zerkleinerte Material in verschiedene Partikelgrößen (z. B. 0–5 mm, 5–10 mm, 10–20 mm). Das Siebgewebe besteht aus Manganstahl (ZGMn13) oder Polyurethan.

Rückführband: Ein Förderband, das die übergroßen Materialien (größer als die erforderliche Partikelgröße) vom Vibrationssieb zurück zum Kegelbrecher transportiert, wo sie erneut zerkleinert werden.

Hauptförderer: Transportiert das zerkleinerte Material vom Kegelbrecher zum Vibrationssieb. Es besteht aus einem Förderband (Gummimaterial, Dicke 5–10 mm), Rollen und einer Antriebsvorrichtung.

Seitenförderer: 2–3 Seitenförderer, die das gesiebte Material unterschiedlicher Korngröße auf separate Halden transportieren. Die Länge der Förderer beträgt 5–10 Meter, die Fördergeschwindigkeit 1–2 m/s.

Hydrauliksystem: Enthält Hydraulikpumpen, Zylinder und Steuerventile. Es dient zum Einstellen der Auslassöffnung des Kegelbrechers, zum Anheben des Einfülltrichters und zur Steuerung der Bewegung der Raupenketten (bei mobilen Brechern auf Raupenfahrwerk). Der Arbeitsdruck beträgt 16–25 MPa.

Elektrisches Steuerungssystem: Ein SPS-Steuerschrank mit Touchscreen ermöglicht die automatische Steuerung der Geräte, z. B. sequentielles Starten und Stoppen, Überlastschutz und Fehleralarm. Für eine komfortable Bedienung ist er außerdem mit einer Fernbedienung ausgestattet.

Schneiden und Stanzen: Die Stahlplatten werden mit einer CNC-Plasmaschneidmaschine auf die benötigten Größen zugeschnitten, mit einer Maßtoleranz von ±1 mm.

Schweißen: Die Rahmenteile werden im Unterpulverschweißverfahren mit einer Schweißnahthöhe von 8–15 mm verschweißt. Nach dem Schweißen wird der Rahmen bei 600–650 °C spannungsarm geglüht, um Schweißspannungen zu beseitigen.

Bearbeitung: Die Montageflächen für Kegelbrecher, Motor und Hydrauliksystem werden mit einer CNC-Fräsmaschine bearbeitet, wobei eine Ebenheit ≤0,1 mm/m und eine Oberflächenrauheit Ra3,2 μm gewährleistet sind.

Fester Kegel und beweglicher Kegel (Chromguss Cr20):

Musterherstellung: Sandmuster werden gemäß den Konstruktionszeichnungen mit einer Schrumpfungstoleranz von 1,5–2,0 % hergestellt.

Formen und Gießen: Es werden harzgebundene Sandformen verwendet und geschmolzenes Eisen (Temperatur 1450–1500 °C) in die Formen gegossen.

Wärmebehandlung: Die Gussteile werden einem Lösungsglühen bei 950–1000 °C und einem Anlassen bei 250–300 °C unterzogen, um eine Härte von HRC 55–60 zu erreichen.

Exzenterwelle (ZG35CrMo-Stahlguss):

Besetzung: Die Exzenterwelle wird in einer Sandform gegossen und nach dem Gießen bei 880–920 °C normalisiert und bei 550–600 °C angelassen, um eine Härte von HB 220–260 zu erreichen.

Bearbeitung: Der Außenkreis und die Exzenterbohrung werden mit einer CNC-Drehmaschine mit einer Maßtoleranz von IT7 bearbeitet.

Bildschirmrahmen: Geschweißt aus Q355B-Stahl, anschließend spannungsfrei geglüht. Die Sieboberfläche besteht aus Manganstahlplatten, die geschnitten und gestanzt werden, um das Siebgewebe mit einer Lochgrößentoleranz von ±0,5 mm zu bilden.

Montage des Vibrationsmotors: Die Montageplatte für den Vibrationsmotor ist so bearbeitet, dass sie rechtwinklig zum Bildschirmrahmen steht, mit einer Toleranz von ±0,05 mm.

Installation der Exzenterwelle: Die Exzenterwelle ist im Hauptrahmen des Kegelbrechers eingebaut und die Kegelräder sind mit einem Eingriffsspiel von 0,1–0,3 mm montiert.

Installation mit beweglichem Kegel und festem Kegel: Der bewegliche Kegel ist auf der Exzenterwelle montiert, und der feste Kegel ist am Rahmen befestigt. Der Spalt zwischen dem beweglichen Kegel und dem festen Kegel (Auslassöffnung) wird mithilfe von Hydraulikzylindern auf den Sollwert (5–30 mm) eingestellt.

Achs- und Radmontage: Die Achsen sind mit dem Fahrgestellrahmen verschweißt oder verschraubt und die Räder sind mit Lagern ausgestattet, wobei darauf zu achten ist, dass die Radachsen parallel zueinander stehen.

Installation des Hydraulikhebers: Die Hydraulikheber werden am Fahrgestell befestigt und die Hydraulikleitungen werden angeschlossen. Um sicherzustellen, dass keine Leckagen auftreten, wird eine Druckprüfung mit dem 1,5-fachen des Arbeitsdrucks durchgeführt.

Kabelführung: Die elektrischen Leitungen werden in Kabelkanälen verlegt und entsprechend isoliert und geschützt. Die Verbindungen zwischen Motor, Schaltschrank und Sensoren erfolgen über Klemmenblöcke, die einen zuverlässigen Kontakt gewährleisten.

Programmierung: Das SPS-Steuerungssystem wird entsprechend der Betriebslogik programmiert, einschließlich Startreihenfolge, Überlastschutzparametern und Fehlerbehandlungsverfahren.

Materialprüfung:

Die chemische Zusammensetzung von Stahlplatten, Gussteilen und verschleißfesten Materialien wird mit einem Spektrometer geprüft, um die Einhaltung der Normen sicherzustellen.

Die mechanischen Eigenschaften (Zugfestigkeit, Schlagzähigkeit) der Schlüsselkomponenten werden durch Probenentnahme geprüft.

Maßprüfung:

Der Rahmen, die Kegelbrecherkomponenten und die Förderbänder werden mit Messschiebern, Mikrometern und Koordinatenmessgeräten (KMG) geprüft, um die Maßgenauigkeit sicherzustellen.

Die Parallelität und Rechtwinkligkeit wichtiger Montageflächen wird mit einer Wasserwaage und einem Winkelmaß überprüft.

Leistungstests:

Leerlauftest: Die Anlage wird 2 Stunden lang ohne Last betrieben, um die Rotation des Kegelbrechers, des Vibrationssiebs und der Förderbänder zu überprüfen und sicherzustellen, dass keine ungewöhnlichen Geräusche oder Überhitzung auftreten (Lagertemperatur ≤ 70 °C).

Belastungstest: Die Ausrüstung wird 8 Stunden lang mit Materialien (z. B. Granit) getestet, wobei die Verarbeitungskapazität, die Produktpartikelgrößenverteilung und die Stabilität der hydraulischen und elektrischen Systeme überprüft werden.

Mobilitätstest: Bei mobilen Brechern mit Reifen werden Straßentests durchgeführt, um die Fahrleistung und das Bremssystem zu prüfen. Bei Raupenbrechern werden Tests in unebenem Gelände durchgeführt, um die Steigfähigkeit und Stabilität zu überprüfen.

Sicherheitsinspektion:

Die Schutzvorrichtungen (z. B. für Förderbänder, rotierende Teile) werden auf festen Sitz und Einhaltung der Sicherheitsstandards geprüft.

Der Not-Aus-Schalter wird getestet, um sicherzustellen, dass er beim Drücken alle Geräte sofort stoppen kann.

Standortvorbereitung: Der Aufstellungsort sollte eben und fest sein und eine Tragfähigkeit von ≥200 kPa aufweisen. Bei Bedarf kann ein Betonfundament oder eine Stahlplattform errichtet werden.

Transport der Ausrüstung: Der mobile Kegelbrecher wird mit einem Anhänger zur Baustelle transportiert. Bei Raupenmodellen kann er selbstständig zur Baustelle fahren.

Nivellierung: Die Hydraulikheber werden ausgefahren, um das Fahrgestell anzuheben, und Unterlegscheiben werden unter die Heber gelegt, um die Ausrüstung zu nivellieren (Nivellierung ≤0,5 mm/m).

Anschluss von Zusatzeinrichtungen: Das Stromkabel wird an den Schaltschrank angeschlossen und die Wasserleitung (falls zur Staubunterdrückung erforderlich) wird an den Wassertank angeschlossen.

Inbetriebnahme:

Überprüfen Sie alle Verbindungen (Schrauben, Hydraulikleitungen, elektrische Kabel), um sicherzustellen, dass sie fest und korrekt sind.

Lassen Sie das Gerät 30 Minuten lang im Leerlauf laufen und passen Sie dabei die Riemenspannung und die Schwingungsamplitude des Vibrationssiebs an.

Führen Sie einen Belastungstest mit einer kleinen Materialmenge durch und passen Sie die Zufuhrgeschwindigkeit und die Größe der Auslassöffnung an, um die gewünschte Produktpartikelgröße zu erreichen.

Nach erfolgreichem Testlauf ist die Anlage bereit für den offiziellen Betrieb.