Der Armschutz (Schwingarmschutz) ist ein wichtiges Sicherheitsbauteil in Backenbrechern. Er wird um den Schwingarm herum angebracht, um Bediener und Ausrüstung vor spritzenden Materialien zu schützen und das Verfangen von Fremdkörpern zu verhindern. Er besteht aus einer Hauptschutzplatte (Stahl Q235B/Q355), Befestigungswinkeln, optionalen Pufferschichten und Sichtfenstern mit Verstärkungsrippen für die strukturelle Stabilität. Die Fertigung umfasst CNC-Schneiden, Formen (Biegen/Pressen), Schweißen und Oberflächenbeschichtung (Epoxid + Polyurethan). Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen, Maßprüfungen, Schweißnahtprüfungen (MT), Beschichtungshaftungstests und die Überprüfung der Installationskompatibilität. Mit einer Lebensdauer von 1–3 Jahren gewährleistet es einen sicheren Betrieb durch die Isolierung beweglicher Teile und die Widerstandsfähigkeit gegen Materialeinwirkungen.
Die feste Backenplatte ist ein stationäres, verschleißfestes Bauteil in Backenbrechern. Sie arbeitet mit der schwingenden Backenplatte zusammen, um Materialien durch Extrusion und Spaltung zu zerkleinern. Strukturell verfügt sie über eine gezahnte Arbeitsfläche, Schraubenlöcher zur Befestigung und verstärkte Kanten. Sie besteht typischerweise aus Manganstahl (ZGMn13) für Robustheit und Verschleißfestigkeit. Die Herstellung erfolgt im Sandgussverfahren (Gießen bei 1400–1450 °C), gefolgt von Lösungsglühen zur Bildung einer austenitischen Struktur, mit Präzisionsbearbeitung zur Gewährleistung der Zahngenauigkeit und Passgenauigkeit. Die Qualitätskontrolle umfasst die Überprüfung der chemischen Zusammensetzung, Schlagprüfungen, Fehlererkennung (UT/MT) und Maßprüfungen. Mit einer Lebensdauer von 4–8 Monaten gewährleistet es durch seine Konstruktion und Materialeigenschaften eine effiziente und gleichmäßige Zerkleinerung.
Die Zugstange ist ein wichtiges Zusatzbauteil in Backenbrechern. Sie verbindet den unteren Teil der Schwingbacke mit dem Rahmen und dient dazu, die Kniehebelplatte zu spannen und Stöße über eine Feder abzufedern. Sie besteht aus einem hochfesten Stangenkörper, einer Zugfeder (60Si2Mn), einer Stellmutter und Verbindungsstiften. Die Stange besteht aus Materialien wie 40Cr (Zugfestigkeit ≥800 MPa). Die Herstellung umfasst das Schmieden und die Präzisionsbearbeitung der Stange (mit Wärmebehandlung auf 240–280 HBW), das Wickeln der Feder/Wärmebehandlung (38–42 HRC) und strenge Qualitätskontrollen (MT/UT auf Defekte, Maßprüfung und Spannungsprüfung). Durch die Qualitätskontrolle wird eine stabile Leistung unter Last mit einer Lebensdauer von 1–2 Jahren gewährleistet, die für die Sicherheit und Betriebsstabilität des Brechers von entscheidender Bedeutung ist.
Das Schwungrad ist ein wichtiges Energiespeicher- und Übertragungselement in Backenbrechern. Es ist auf der Exzenterwelle montiert, um Lastschwankungen auszugleichen, Energie zu speichern und durch seine Rotationsträgheit einen stabilen Betrieb zu gewährleisten. Es ist typischerweise scheibenförmig mit einer Wellenbohrung (passend zur Exzenterwelle) und Riemenscheibennuten und besteht je nach Lastanforderungen aus Grauguss (HT250/HT300) oder Sphäroguss (QT450-10/QT500-7). Die Herstellung umfasst Gießen (Sandguss mit Formvorbereitung, Schmelzen/Gießen bei 1380–1450 °C, Wärmebehandlung zum Spannungsabbau), maschinelle Bearbeitung (Grob-/Vorschlichten der Außenkreise, Innenlöcher und Riemenscheibennuten, gefolgt von Präzisionsschleifen, um eine Toleranz von H7 und eine Oberflächenrauheit von Ra ≤ 1,6 μm zu erreichen) und dynamisches Auswuchten (Güteklasse G6.3, um eine Restunwucht von ≤ 10 g·cm sicherzustellen). Die Qualitätskontrolle umfasst die Prüfung des Materials (chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften), die Erkennung von Gussfehlern (MT/UT auf Risse/Porosität), die Prüfung der Bearbeitungspräzision (Maß-/Geometrietoleranzen) und die abschließende Überprüfung der dynamischen Unwucht. Diese Maßnahmen gewährleisten die Zuverlässigkeit des Schwungrads bei hohen Drehzahlen mit einer Lebensdauer von 8–10 Jahren, die für die Stabilität des Brechers entscheidend ist.
Der Lagerblock, eine Schlüsselkomponente in Backenbrechern, stützt die Exzenterwelle über Lager und hält radialen/axialen Belastungen stand. Er besteht aus QT500-7/HT350/ZG35SiMn und besteht aus einem Lagerkörper mit Präzisionsbohrung (Toleranz H7), Montageflansch, Dichtungsnuten und radialen Rippen. Die Herstellung erfolgt im Sphäroguss (Gießen bei 1350–1420 °C) mit Sphäroidisierung, gefolgt von Präzisionsbearbeitung (Bohrung Ra ≤ 1,6 μm) und Oberflächenbehandlung. Die Qualitätskontrolle umfasst Sphäroidisierungskontrollen (≥ 80 %), Maßprüfungen (Koaxialität ≤ 0,05 mm) und Belastungstests (1,5-fache Nennlast, Verformung ≤ 0,05 mm). Es ist für den stabilen Betrieb der Exzenterwelle von entscheidender Bedeutung und gewährleistet bei richtiger Schmierung eine Betriebsdauer von 3–5 Jahren, wodurch die Lebensdauer der Lager und die Effizienz des Brechers gewährleistet werden.
Die Schwingbacke ist ein tragendes Kernbauteil von Backenbrechern. Sie treibt die Schwingbackenplatte über die Verbindung mit der Exzenterwelle (oben) und der Kniehebelplatte (unten) hin und her. Strukturell besteht sie aus einem kastenförmigen Hauptkörper, einem Lagersitz, einem Kniehebelplattensitz und Verstärkungsrippen, die typischerweise aus hochfestem Gussstahl (z. B. ZG35CrMo) bestehen. Die Herstellung erfolgt im Harzsandgussverfahren (Gießen bei 1520–1580 °C), gefolgt von Normalisieren und Anlassen (Härte 180–230 HBW). Die Bearbeitung umfasst das Präzisionsfräsen der Passflächen, das Bohren/Schleifen der Lagersitze (Toleranz IT6, Ra ≤0,8 μm) und das Anbringen verschleißfester Laufbuchsen. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (chemische Zusammensetzung, Aufprallenergie ≥30J), UT/MT auf Defekte, Maßprüfungen (Parallelität, Rechtwinkligkeit) und Montageversuche. Mit einer Lebensdauer von 5–10 Jahren gewährleistet es eine stabile Zerkleinerung unter hohen Belastungen