**Detaillierte Einführung und Herstellungsprozess des Rahmenkörpers des Kegelbrechers** Der Rahmenkörper des Kegelbrechers besteht im Allgemeinen aus Gussstahl und besteht aus dem oberen Rahmen und dem unteren Rahmen. Zur Vereinfachung der Herstellung und des Transports kann er je nach Größe des Brechers in mehrere Schichten unterteilt und in der Mitte mit Schrauben befestigt werden. Für den Rahmen großer Brecher kann er auch in zwei Hälften hergestellt, dann mit Stiften positioniert und mit Schrauben befestigt werden. Bei der Konstruktion des Rahmens müssen die Teile des Brecherrahmens berücksichtigt werden, an denen die höchste Belastung auftritt. Normalerweise befinden sich die Bereiche mit der höchsten Belastung in der Nähe der Flansche des oberen und unteren Rahmens. Während der spezifischen Konstruktion kann die Brechkraft in horizontale und vertikale Kräfte zerlegt und die Intensität bei 5 MPa berechnet werden, um die Stärke der Brechkraft zu ermitteln. Die Stärke der Kraft in der Mitte der oberen Buchse kann auch anhand des Momentengleichgewichts ermittelt werden. Bei der Berechnung der Festigkeit des Flanschabschnitts kann die Biegefestigkeitsgrenze anhand der symmetrischen zyklischen Belastung berechnet werden, um zu bestimmen, ob der Abschnitt sicher ist. Bei der Berechnung der Festigkeit des unteren Rahmens muss vor der Durchführung der spezifischen Berechnung die Kraftsituation des unteren Rahmenflansches analysiert werden. Unter anderem kann durch die Berechnung des Umfangsrahmens des unteren Rahmens das maximale Biegemoment mit der gleichmäßig verteilten Last zwischen den beiden Rippen berechnet und dann basierend auf der zuvor ermittelten zulässigen Spannung für den symmetrischen Zyklus bestimmt werden, ob die Festigkeit jedes Teils des unteren Rahmens ausreichend ist. Im Folgenden sind einige wichtige Punkte im Herstellungsprozess des unteren Rahmens aufgeführt: 1. **Steigrohrdesign**: Bei Stahlgussteilen ist das Steigrohrdesign entscheidend. Basierend auf den strukturellen Eigenschaften des unteren Rahmens kann ein Kreis geformter Isoliersteigrohre auf dem Flansch angeordnet werden. Der Vorteil besteht darin, dass der effektive Modul um das 1,5- bis 1,7-fache erhöht werden kann und es während des Formens bequem zu platzieren ist, da es direkt in die Sandform eingegraben werden kann und die Größe des Steigrohrs stark reduziert wird, wodurch Metall gespart und die Prozessausbeute verbessert wird. Zusätzlich wird im Mittelteil ein dunkler Steiger mit einer Subvention platziert, und dunkle Steiger werden auch an der Schnittstelle des peripheren Vorsprungs und des Hauptkörpers platziert. Da die Schnittstelle des hervorstehenden Teils über dem Zahnradhohlraum und dem Hauptkörper ein großer Hotspot ist, muss dem Flansch vom Zahnradhohlraum aus eine Subvention hinzugefügt werden, und ein relativ großer Steiger wird auf dem Flansch platziert. Dadurch kann der Effekt der Zuführung erzielt und das Formen erleichtert werden. 2. **Musterstrukturdesign**: Bei altmodischen Gussteilen werden meist mehrere Sandkerne verwendet, um den Hohlraum zu bilden. Aufgrund der komplexen Struktur des Gussteils ist dies jedoch nicht der Fall.dies führt häufig zu einer großen kumulativen Maßabweichung des Gussstücks. Um die Maßabweichung zu verringern, muss der Kern verkleinert werden, die Positionierungsdaten von Sandform und Sandkern möglichst vereinheitlicht werden, um kumulative Fehler während des Kernmontageprozesses zu vermeiden und so die Maßgenauigkeit des Gussstücks zu verbessern. Daher kann der untere Rahmen einen Referenzkern verwenden. Ergebnisse aus der praktischen Anwendung zeigen, dass dies die Maßfehler stark verringern kann. 3. **Design des Angusssystems**: Aufgrund des hohen Gesamtgewichts der Stahlschmelze des unteren Rahmens und der langen Gießzeit sowie des hohen Schmelzpunkts und der schlechten Fließfähigkeit von Stahlguss ist die Auswaschung der Hohlräume groß. Um das Füllen schnell und stabil zu machen, kann für den unteren Rahmenguss ein gepuffertes Angusssystem mit Bodeneinspritzung verwendet werden. Nach der Berechnung ist der Flansch die Position mit dem größten Abschnitt des Gussstücks, und am Flansch befinden sich viele Steigleitungen. Um zu verhindern, dass der geschmolzene Stahl in diesem Abschnitt zu langsam aufsteigt und dadurch das Steigrohr nicht gefüllt wird, was die Förderwirkung des Steigrohrs beeinträchtigt, kann am Flansch eine zusätzliche Schicht Anguss zum ergänzenden Gießen hinzugefügt werden, um hier die Gießgeschwindigkeit zu erhöhen, damit das geschmolzene Metall schnell aufsteigt, um den Hohlraum zu füllen und Gussfehler wie Kaltverguss zu vermeiden. Bei der Installation des Rahmens des Kegelbrechers muss strikte Vertikalität und Horizontalität eingehalten werden. Die Mittellinie der Basis kann auf der ringförmigen bearbeiteten Oberfläche der Basis mit einer Wasserwaage und einem Lot überprüft werden. Nachdem die Horizontalität der Basis mit Einstellkeilen eingestellt und die Ankerbolzen festgezogen wurden, führen Sie eine sekundäre Verfugung durch. Wenn die zweite Verfugungsschicht ausgehärtet ist, entfernen Sie die Einstellkeile erneut unter der Basis des hydraulischen Kegelbrechers, füllen Sie diesen Spalt mit Zement und überprüfen Sie dann gemäß den Installationsanforderungen des Rahmens. Die Beibehaltung der Horizontalität und Vertikalität der Basis des hydraulischen Kegelbrechers kann den zuverlässigen Betrieb der Maschine gewährleisten. Andernfalls kann es leicht zu einseitigem Kontakt der Kupferhülse kommen, wodurch die Exzenterhülse schleift und die Dichtungsvorrichtung nicht ordnungsgemäß funktioniert. Außerdem kann beim tatsächlichen Einsatz des Kegelbrechers das Problem auftreten, dass sich die Rahmenbuchse nach oben bewegt. Während des Betriebs des Kegelbrechers bleibt die Exzenterhülse in der Mitte der Rahmenbuchse. Im Idealfall besteht zwischen der Rahmenbuchse und der Umgebung ein Abstand von 1,6 mm. Während des tatsächlichen Betriebs erzeugt die Exzenterhülse jedoch eine große Zentrifugalkraft, wodurch ihre dicke Kante immer in Reibungskontakt mit der Rahmenbuchse steht und die dünne Kante einen Abstand von 3,2 mm zur Rahmenbuchse aufrechterhält, was dazu führt, dass sich die Schnittpunkte der Achse des Kegellochs und der Mittellinie des Rahmens bewegen und zusammenfallen. Dies ist der äußere Grund für die Aufwärtsbewegung der Rahmenbuchse. GleichzeitigAufgrund der äußeren Ursache der Aufwärtsbewegung der Exzenterhülse muss eine Aufwärtskraft auf die Exzenterhülse wirken. Während des Betriebs treibt die Aufwärtskraft durch die Reibung zwischen der Exzenterhülse und der Rahmenbuchse die Rahmenbuchse nach oben. Dies ist die innere Ursache für die Aufwärtsbewegung der Rahmenbuchse. Um die Aufwärtsbewegung der Rahmenbuchse zu verhindern, können folgende Maßnahmen ergriffen werden: – Passive Maßnahme: Installieren Sie 2 – 4 Begrenzungsblöcke am Rahmen, um die Buchse zu drücken und so die Bewegung und Aufwärtsbewegung der Rahmenbuchse zu verhindern. – Aktive Maßnahme: Korrigieren Sie die Zeichnungsfehler während des tatsächlichen Gebrauchs, um sicherzustellen, dass der Schnittpunkt der Achse des Kegellochs der Exzenterhülse und der Mittellinie des Rahmens während des Betriebs des Kegelbrechers nicht unter den Kugelmittelpunkt fällt. Dadurch wird das Problem der Aufwärtsbewegung der Rahmenbuchse behoben, Ausfallzeiten für Reparaturen reduziert und der normale Betrieb des Brechers sichergestellt. Es ist zu beachten, dass es bei verschiedenen Modellen und Spezifikationen von Kegelbrechern einige Unterschiede im Rahmenkörper geben kann und dass die spezifische Einführung und der Herstellungsprozess variieren können. Bei der tatsächlichen Produktion und Wartung muss streng nach den technischen Anforderungen und Betriebsspezifikationen des Geräteherstellers vorgegangen werden. Gleichzeitig kann mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Technologie auch der Herstellungsprozess kontinuierlich verbessert und optimiert werden.Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Technologie kann auch der Herstellungsprozess kontinuierlich verbessert und optimiert werden.Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Technologie kann auch der Herstellungsprozess kontinuierlich verbessert und optimiert werden.
