a. Hohe Effizienz: Der hydraulische Kegelbrecher verfügt über Stützen am oberen und unteren Ende der Hauptwelle, die einer größeren Brechkraft und einem größeren Hub standhalten können, und die spezielle Brechhohlraumform, die mit dem Laminierungsprinzip kompatibel ist, verleiht der Maschine eine höhere Brecheffizienz. b. Große Produktionskapazität: Der hydraulische Kegelbrecher ist mit einer perfekten Kombination aus Brechhub, Brechgeschwindigkeit und Brechhohlraumform konstruiert, sodass die Leistung der Maschine 35 % bis 60 % höher ist als die des alten Federkegelbrechers, wenn der Durchmesser des großen Endes des beweglichen Kegels gleich ist. c. Hochwertige Steine: Der hydraulische Kegelbrecher verwendet die einzigartige Form des Brechhohlraums und das Prinzip des Laminierungsbrechens, um den Brecheffekt zwischen den Partikeln zu erzeugen, sodass der Würfelanteil im Endprodukt deutlich erhöht wird und die nadelförmigen Steine reduziert werden und die Partikel reduziert werden. Das Niveau ist gleichmäßiger. d. Das mittlere und feine Zerkleinern verschiedener Hohlraumformen kann nur durch Ersetzen des festen Kegels realisiert werden. e. Das durch eine doppelte Versicherung gesteuerte Hydraulik- und Schmiersystem kann den Überlastschutz der Maschine und eine gute Lagerschmierung gewährleisten. f. Einfach zu warten: Der Kegelbrecher hat eine einfache und kompakte Struktur, eine stabile Leistung und ist nicht leicht zu Fehlfunktionen. Die Wartung ist bequem und schnell.
Der Kreiselbrecher ist eine großformatige Primärbrechanlage, die im Bergbau und in der Metallurgie weit verbreitet ist. Er verfügt über eine vertikale Spindel mit einem konischen Brechkopf, der in einer festen Konkavität rotiert und so einen Brechhohlraum bildet. Seine Struktur umfasst einen Hochleistungsrahmen, eine rotierende Hauptwelle, eine Exzenterhülse, einen Brechkegel und einen festen Kegel. Die Hauptwelle, die über ein Getriebe von einem Motor angetrieben wird, rotiert, wodurch der Brechkegel schwingt und das Material zwischen Kegel und Konkavität zerdrückt und zerkleinert wird. Zu den Vorteilen zählen hoher Durchsatz, Dauerbetrieb und die Eignung zum Zerkleinern großer, harter Erze (bis zu mehreren Metern Durchmesser). Es bietet stabile Leistung und geringen Wartungsaufwand und ist daher ideal für die Primärzerkleinerung in großen Mineralaufbereitungsanlagen.
Der Verbundkegelbrecher, ein fortschrittlicher Mehrkammerbrecher für die mittel- bis feine Zerkleinerung harter Materialien, vereint die Vorteile von Feder- und Hydraulikkegelbrechern. Seine 2–4-stufigen Brechkammern ermöglichen eine schrittweise Materialreduzierung durch Schichtzerkleinerung und gewährleisten so gleichmäßige Partikelgrößen mit hoher Kubizität. Strukturell besteht es aus den folgenden Schlüsselbaugruppen: einem hochbelastbaren Hauptrahmen aus Stahlguss (ZG270-500) mit Stützkomponenten; einer Brecherbaugruppe mit einem beweglichen, geschmiedeten Kegel aus 42CrMo (Manganstahl/hochchromhaltige Auskleidung) und einem mehrteiligen Festkegel; einem Getriebesystem mit einer Exzenterwellenhülse aus ZG35CrMo und Kegelrädern aus 20CrMnTi; hydraulischer Einstellung (Auslassöffnung 5–50 mm) und Sicherheitssystemen; sowie Staubschutz (Labyrinthdichtung, Luftspülung) und Schmiereinrichtungen. Die Fertigung erfolgt im Feingussverfahren (Rahmen, Exzenterhülse) und Schmiedeverfahren (beweglicher Kegel, Hauptwelle) mit Wärmebehandlung, gefolgt von CNC-Bearbeitung für enge Toleranzen. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen, Maßprüfungen (KMG, Laserscanning), zerstörungsfreie Prüfungen (UT, MPT) und Leistungstests (dynamisches Auswuchten, 24-Stunden-Brechläufe). Seine Vorteile liegen in der hohen Effizienz, der kompakten Bauweise, den einstellbaren Stufen und der zuverlässigen Sicherheit, die für den Bergbau, das Baugewerbe und die Verarbeitung von Zuschlagstoffen geeignet sind.
Der Symons-Kegelbrecher, ein verbesserter Ersatz für die Federkegelbrecher der PY-Serie, verfügt über ein Federsicherheitssystem als Überschutzvorrichtung, das metallische Fremdkörper durch den Brechraum passieren lässt, ohne die Maschine zu beschädigen. Er verfügt über eine Trockenöldichtung, um Gesteinsmehl vom Schmieröl zu isolieren und so einen zuverlässigen Betrieb zu gewährleisten. Er wird häufig in Branchen wie Bergbau, Zementproduktion, Bauwesen und Metallurgie zum Zerkleinern von Erzen (metallisch, nichtmetallisch, eisenhaltig, nicht eisenhaltig), Kalk, Kalkstein, Quarzit, Sandstein und Kieselsteinen eingesetzt. Der Arbeitsmechanismus besteht aus einem Brechkegel (mit einer Manganstahl-Auskleidung) und einem Festkegel (Einstellring). Zwischen Auskleidung und Kegel ist eine Zinklegierung eingegossen, um eine feste Verbindung zu gewährleisten. Der Brechkegel ist auf die Hauptwelle aufgepresst, deren unteres Ende in die konische Bohrung einer Exzenterwellenhülse (mit Bronze- oder MC-6-Nylonbuchsen) passt. Die Rotation der Exzenterwellenhülse über Kegelräder versetzt die Hauptwelle und den Brechkegel (gelagert durch ein Kugellager) in Schwingung und bewirkt so die Zerkleinerung des Erzes.
Die Stufenplatte des Kegelbrechers (Stufenplatte der Hauptwelle) ist ein wichtiges tragendes und strukturelles Bauteil, das in erster Linie für die axiale Lastübertragung (Bewältigung mehrerer Tonnen bei mittelgroßen Brechern), die Positionierung/Führung der Hauptwelle und des beweglichen Kegels sowie die mechanische Unterstützung zur Reduzierung von Vibrationen verantwortlich ist. Strukturell handelt es sich um ein scheibenförmiges Teil aus hochfestem legiertem Stahl (40CrNiMoA/35CrMo) mit einer Dicke von 30–80 mm. Es verfügt über ein zentrales Loch (Toleranz ±0,05 mm) für die Hauptwellenpassung, Stufenelemente (10–30 mm Höhe, 20–50 mm Breite) für die Axiallager und 8–24 Befestigungslöcher für hochfeste Schrauben (Klasse 8.8+). Die Herstellung umfasst: Gießen: Schmelzen von legiertem Stahl (1500–1550 °C), Sandformguss, anschließend Normalisieren (850–900 °C) und Abschrecken und Anlassen (820–860 °C Abschrecken, 500–600 °C Anlassen). Bearbeitung: Schruppen (2–3 mm Toleranz), Präzisionsschleifen (Ra0,8–1,6 μm Oberflächengüte, ±0,02 mm Maßtoleranz) und Bohren/Gewindeschneiden (±0,1 mm Positionstoleranz für Löcher). Oberflächenbehandlung: Kugelstrahlen und Rostschutzbeschichtung (80–120 μm). Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (chemische Zusammensetzung, Zugfestigkeit ≥980 MPa für 40CrNiMoA), Maßprüfungen (KMG und Messgeräte), NDT (Ultraschall-/Magnetpulverprüfung auf Defekte) und Montage-/Leistungsvalidierung, um Passung und Stabilität sicherzustellen
Der Gegengewichtsschutz des Kegelbrechers, ein schützendes und strukturelles Bauteil, das das Gegengewicht und die Exzenterbuchse umgibt, fungiert als Sicherheitsbarriere gegen rotierende Teile (500–1500 U/min), blockiert Verunreinigungen, erhöht die Stabilität und reduziert Lärm. Strukturell besteht es aus einem 4–8 mm dicken ringförmigen Körper (Q235/Q355B-Stahl oder HT250-Gusseisen), Montageflanschen mit Schraubenlöchern, 1–2 Zugangstüren, Verstärkungsrippen, Lüftungsschlitzen, Hebeösen und einer 80–120 μm dicken korrosionsbeständigen Beschichtung. Die Herstellung erfolgt durch Stahlblechschweißen (Plasmaschneiden, Walzen, MIG-Schweißen) oder Sandguss (1380–1420 °C Gießen) mit anschließendem Glühen. Die CNC-Bearbeitung gewährleistet die Ebenheit der Flansche (≤ 0,5 mm/m) und die Oberflächenveredelung. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfung, Schweißnahtprüfung (DPT), Schlagprüfung, Staubdichtigkeitsprüfung (0,1 MPa Druck) und Sicherheitsvalidierung (Konformität mit ISO 13857). Dies gewährleistet zuverlässigen Schutz und Langlebigkeit im Bergbau/in der Zuschlagstoffindustrie