Die Kugel des Kegelbrecherkopfes, ein kritisches Drehelement auf dem beweglichen Kegel, trägt axiale Brechlasten (Zehntausende von kN), führt die exzentrische Rotation (5–20 mm Amplitude), reduziert den Verschleiß und hält die Ausrichtung zwischen dem beweglichen Kegel und der Konkavität aufrecht. Strukturell verfügt es über einen halbkugelförmigen/kugelförmigen Kopf (Radius 50–300 mm) aus GCr15/42CrMo mit einer 2–5 mm dicken gehärteten Schicht (HRC 58–62), einem Wellenhals, einer Übergangsrundung (Radius 10–30 mm) und einer Schmiernut. Hergestellt durch Gesenkschmieden (1100–1200 °C) oder Feinguss, wird es vergütet (Kern HRC 25–35) und induktiv gehärtet. Durch Präzisionsbearbeitung (CNC-Schleifen) wird eine Oberflächenrauheit von Ra0,1–0,4 μm und eine Kugeltoleranz von ≤0,01 mm erreicht. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialspektrometrie, Härteprüfung, UT/MPT auf Defekte und Ermüdungsprüfungen (10⁶ Zyklen). Sie gewährleistet eine zuverlässige Leistung im Bergbau/in der Zuschlagstoffverarbeitung mit einer Druckfestigkeit von ≥2000 MPa und minimalem Verschleiß (≤0,1 mg Verlust/10⁴ Zyklen).
Das Gegengewicht des Kegelbrechers, ein wichtiges dynamisches Ausgleichselement, das auf der Exzenterbuchse montiert ist, gleicht die Zentrifugalkräfte der Exzenterrotation aus, reduziert Vibrationen, verbessert die Stabilität (500–1500 U/min), optimiert den Energieverbrauch und gleicht die Rahmenlasten aus. Strukturell besteht es aus einem hochdichten (7,0–7,8 g/cm³) Körper (HT350/QT600-3), 2–6 Ringsegmenten, Bolzenlöchern (Klasse 8.8+), Positionierungsstiften, Ausgleichslaschen und Verstärkungsrippen mit einer korrosionsbeständigen Beschichtung. Hergestellt im Sandgussverfahren (Gießen bei 1350–1380 °C), wird es geglüht (550–600 °C) und für Maßgenauigkeit präzise bearbeitet (CNC-Drehen/-Schleifen). Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Dichte ≥ 7,0 g/cm³), zerstörungsfreie Prüfung (UT/MPT), dynamisches Auswuchten (Restunwucht ≤ 5 g·mm/kg) und Belastungstests (150 % Nennkraft). Dies gewährleistet einen zuverlässigen Betrieb im Bergbau/in der Zuschlagstoffverarbeitung durch Minimierung der Belastung und Verlängerung der Lebensdauer der Komponenten.
Der Kegelbrecher-Adapterring, eine Schlüsselkomponente zwischen Hauptwelle und beweglichem Kegel, überträgt Drehmoment und Axiallasten, gleicht geringfügige Fehlausrichtungen aus, schützt teure Teile und erleichtert die Montage. Er arbeitet unter hohem Drehmoment und zyklischen Belastungen und erfordert daher Festigkeit und Präzision. Strukturell verfügt es über einen konischen Körper aus legiertem Stahl (40CrNiMoA oder 45#) mit einer präzisen Innenkonizität (1:10 bis 1:20), Außengewinden/Flanschen, Keilnut, Schmiernuten und einer Positionierungsschulter. Die Herstellung erfolgt durch Schmieden (Erhitzen auf 1150–1200 °C, Stauchen/Lochbohren) oder Gießen, gefolgt vom Abschrecken/Anlassen (HRC 28–35). Die Bearbeitung umfasst das Präzisionsschleifen der Konizität (Ra0,8 μm) und das Gewindeschneiden. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Zusammensetzung, Zug-/Schlagfestigkeit), Maßprüfungen (KMG, Kegellehre), zerstörungsfreie Prüfungen (UT, MPT), Drehmoment-/Ermüdungsprüfungen und die Validierung der Baugruppe. Diese gewährleisten eine zuverlässige Leistung bei der Drehmoment-/Lastübertragung für einen effizienten Brecherbetrieb.
Die Kegelbrecher-Staubschale, ein Schutzelement im oberen Teil des Brechers, verhindert das Eindringen von Staub, Schmutz und Feuchtigkeit in Innenteile (z. B. Einstellgetriebe, Axiallager), erhöht die Sicherheit, indem sie den Zugang zu beweglichen Komponenten blockiert, und reduziert den Lärm. Sie arbeitet in rauen, staubigen Umgebungen und erfordert daher Langlebigkeit und eine dichte Abdichtung. Strukturell umfasst es einen dünnwandigen Schalenkörper (Weichstahl, Edelstahl oder Gusseisen), obere/untere Flansche mit Dichtungen, Verstärkungsrippen, Inspektionstüren, optionale Belüftungslöcher und Hebeösen. Die Herstellungsverfahren variieren je nach Material: Gehäuse aus Weich-/Edelstahl werden geschnitten, gewalzt, geschweißt und veredelt; Gusseisengehäuse werden im Sandgussverfahren hergestellt und wärmebehandelt. Bei der Bearbeitung stehen die Ebenheit der Flansche und die Dichtflächen im Mittelpunkt, Oberflächenbehandlungen wie Lackieren oder Passivieren werden durchgeführt. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen, Maßprüfungen, strukturelle Integritätsprüfungen (Schweißprüfung, Druckprüfung), Funktionsprüfungen (Dichtungsleistung, Schlagfestigkeit) und die Validierung der Baugruppe. Diese Prüfungen gewährleisten den zuverlässigen Schutz der Staubhülle und unterstützen den effizienten Betrieb des Brechers.
Der Klemmring des Kegelbrechers, ein wichtiges Befestigungselement zwischen Einstellring und Unterrahmen, sichert den Konkavkorb und stabilisiert die Trommelbaugruppe. Er fixiert den Konkavkorb, arretiert Einstellungen, verteilt Lasten und verbessert die Abdichtung, wobei er hohen Klemmkräften und zyklischen Belastungen standhält. Strukturell umfasst es einen hochfesten Ringkörper aus Guss-/Schmiedestahl, eine Präzisionsklemmfläche, Bolzenlöcher, Hebeösen, Positionierungsmerkmale und Verstärkungsrippen mit optionalen verschleißfesten Beschichtungen. Die Herstellung erfolgt durch Sandguss (ZG35CrMo) oder Schmieden (35CrMo), gefolgt von Wärmebehandlung, Bearbeitung (CNC-Drehen/-Schleifen für Präzision) und Oberflächenbehandlung. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Zusammensetzung, Mechanik), Maßprüfungen (KMG, Lasertracking), Tests der strukturellen Integrität (UT, MPT), mechanische Leistungstests (Klemmkraft, Ermüdung) und die Validierung der Baugruppe. Diese gewährleisten die zuverlässige Sicherung der Komponenten für einen gleichbleibenden Brecherbetrieb im Bergbau und in der Zuschlagstoffverarbeitung.
Der untere Rahmen des Kegelbrechers, ein grundlegendes Strukturbauteil, trägt die gesamte Baugruppe, verteilt die Lasten auf das Fundament, beherbergt kritische Teile (Drucklager, Hauptwellenbuchse) und schützt vor Verunreinigungen. Er erfordert hohe Steifigkeit und Festigkeit. Strukturell umfasst es einen Körper aus Stahlguss/Sphäroguss (500 kg–5 Tonnen) mit Verstärkungsrippen, Axiallagersitz, Hauptwellenbuchsenhalterung, Schmier-/Kühlkanälen, Fundamentflansch, Zugangsöffnungen und Dichtungsflächen. Die Herstellung umfasst Sandguss (Materialauswahl, Modellherstellung, Formen, Schmelzen/Gießen) mit Wärmebehandlung, gefolgt von der Bearbeitung (Grob- und Feinbearbeitung) und Oberflächenbehandlung. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen, Maßprüfungen (KMG, Laserscanning), Tests der strukturellen Integrität (UT, MPT), Tests der mechanischen Leistung und eine Validierung der Baugruppe, um sicherzustellen, dass die Festigkeits- und Präzisionsanforderungen für einen zuverlässigen Hochleistungsbetrieb erfüllt werden.