Kegelbrecher, ein wichtiges Gerät zum mittleren und feinen Zerkleinern harter Materialien (Druckfestigkeit ≤ 300 MPa), werden häufig im Bergbau, im Bauwesen usw. eingesetzt. Sie zerkleinern Materialien durch die periodische Schwingung des beweglichen Kegels, der von der Exzenterwellenhülse angetrieben wird, wobei die Materialien zwischen dem beweglichen und dem festen Kegel zusammengedrückt und aufprallen. Zu seinen Hauptkomponenten gehören der Hauptrahmen (oberer und unterer Rahmen aus Stahlguss), die Brecherbaugruppe (beweglicher Kegel mit 42CrMo-Schmiedekörper und verschleißfester Auskleidung, fester Kegel mit segmentierten Auskleidungen), die Getriebebaugruppe (Exzenterwellenhülse, Kegelradpaar, Hauptwelle), das Einstell- und Sicherheitssystem sowie das Schmier- und Staubschutzsystem. Schlüsselkomponenten durchlaufen strenge Fertigungsprozesse: Rahmen und Exzenterwellenhülsen werden wärmebehandelt gegossen; bewegliche Kegelkörper werden geschmiedet und wärmebehandelt; alle Teile werden präzise bearbeitet. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen, Maßprüfungen, zerstörungsfreie Prüfungen, Leistungsprüfungen und Sicherheitstests, um einen stabilen und effizienten Betrieb zu gewährleisten und den Anforderungen der industriellen Zerkleinerung gerecht zu werden.
Der hydraulische Mehrzylinder-Kegelbrecher, ein modernes Gerät für die mittel- bis feine Zerkleinerung von harten/ultraharten Materialien (Granit, Basalt usw.), nutzt die „Laminierungszerkleinerungs“-Technologie. Angetrieben von einem Motor rotiert die exzentrische Wellenhülse und versetzt den beweglichen Kegel in Schwingungen. Dadurch werden die Materialien zwischen dem beweglichen und dem festen Kegel in gleichmäßige Partikel zerkleinert. Die Leistung liegt bei 50–2000 t/h und wird häufig im Bergbau, in der Baustoffindustrie usw. eingesetzt. Strukturell umfasst es: Hauptrahmenbaugruppe (oberer Rahmen ZG270-500, unterer Rahmen ZG35CrMo); Brecherbaugruppe (beweglicher Kegel 42CrMo mit Auskleidung Cr20/ZGMn13, segmentierter fester Kegel); Getriebebaugruppe (exzentrische Wellenhülse ZG35CrMo, Kegelräder 20CrMnTi); 6–12 Hydraulikzylinder zur Einstellung der Auslassöffnung (5–50 mm) und zum Überlastschutz; plus Schmierung (Öl ISO VG 46) und Staubschutzsysteme. Schlüsselkomponenten werden präzise gefertigt: Guss (Rahmen, Exzenterhülse) mit Wärmebehandlung; Schmieden (beweglicher Kegel) und CNC-Bearbeitung. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Spektrometrie, Zugversuche), Maßprüfungen (KMG, Laserscanning), zerstörungsfreie Prüfungen (UT, MPT) und Leistungstests (dynamisches Auswuchten, 48-stündiger Zerkleinerungslauf). Seine Vorteile liegen in der hohen Effizienz, der ausgezeichneten Produktkubizität (≥85%), der zuverlässigen hydraulischen Sicherheit und der Anpassungsfähigkeit an zähe Materialien. Er dient als Kernausrüstung in modernen Brechanlagen
a. Hohe Effizienz: Der hydraulische Kegelbrecher verfügt über Stützen am oberen und unteren Ende der Hauptwelle, die einer größeren Brechkraft und einem größeren Hub standhalten können, und die spezielle Brechhohlraumform, die mit dem Laminierungsprinzip kompatibel ist, verleiht der Maschine eine höhere Brecheffizienz. b. Große Produktionskapazität: Der hydraulische Kegelbrecher ist mit einer perfekten Kombination aus Brechhub, Brechgeschwindigkeit und Brechhohlraumform konstruiert, sodass die Leistung der Maschine 35 % bis 60 % höher ist als die des alten Federkegelbrechers, wenn der Durchmesser des großen Endes des beweglichen Kegels gleich ist. c. Hochwertige Steine: Der hydraulische Kegelbrecher verwendet die einzigartige Form des Brechhohlraums und das Prinzip des Laminierungsbrechens, um den Brecheffekt zwischen den Partikeln zu erzeugen, sodass der Würfelanteil im Endprodukt deutlich erhöht wird und die nadelförmigen Steine reduziert werden und die Partikel reduziert werden. Das Niveau ist gleichmäßiger. d. Das mittlere und feine Zerkleinern verschiedener Hohlraumformen kann nur durch Ersetzen des festen Kegels realisiert werden. e. Das durch eine doppelte Versicherung gesteuerte Hydraulik- und Schmiersystem kann den Überlastschutz der Maschine und eine gute Lagerschmierung gewährleisten. f. Einfach zu warten: Der Kegelbrecher hat eine einfache und kompakte Struktur, eine stabile Leistung und ist nicht leicht zu Fehlfunktionen. Die Wartung ist bequem und schnell.
Der Hammerbrecher ist ein weit verbreitetes Zerkleinerungsgerät, das mittelharte und spröde Materialien (Druckfestigkeit ≤ 150 MPa) wie Kalkstein und Kohle durch Hochgeschwindigkeits-Hammerschläge (800–1500 U/min) zerkleinert. Die Materialien werden durch Aufprall, Kollision und Scherung zerkleinert und anschließend durch eine untere Siebplatte ausgetragen. Aufgrund seiner einfachen Struktur und hohen Effizienz findet er Anwendung im Bergbau, in der Baustoffindustrie und mehr. Zu seinen Hauptkomponenten gehören: ein Rahmen aus Stahlguss oder ein geschweißter Rahmen (ZG270-500/Q355B) mit Verschleißauskleidungen; ein Rotor bestehend aus einer 40Cr-Hauptwelle, einer ZG310-570-Rotorscheibe und Hämmern aus hochchromhaltigem Gusseisen (Cr15–20); eine Zufuhröffnung, eine ZGMn13-Siebplatte (5–50 mm Löcher), 40Cr-Hammerwellen, Lagersitze und ein 5,5–315 kW-Motor. Wichtige Herstellungsverfahren: Hämmer werden aus hochchromhaltigem Eisen sandgegossen und auf HRC 55–65 wärmebehandelt; Rotorscheiben werden aus sandgegossenem ZG310-570 mit Normalisierung und Anlassen (HB 180–220) verwendet; die Hauptwelle wird geschmiedet, abgeschreckt/angelassen (HRC 28–32) und präzisionsgeschliffen. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialzusammensetzungsprüfungen, Maßprüfungen (CMM), zerstörungsfreie Prüfungen (MPT/UT), Leistungstests (Leer-/Beladungsläufe) und Sicherheitskontrollen, um einen effizienten und stabilen Betrieb sicherzustellen.
Prallbrecher zerkleinern Materialien durch Aufprall und Rückstoß bei hoher Geschwindigkeit. Ein Rotor (1000–2000 U/min) treibt Hämmer an, die auf das Material schlagen, das dann zur zweiten Zerkleinerung auf Prallplatten zurückprallt. Geeignet für mittelharte/spröde Materialien (Druckfestigkeit ≤ 300 MPa) wie Kalkstein und Erz, werden sie häufig im Bauwesen, Bergbau usw. eingesetzt und zeichnen sich durch ein hohes Zerkleinerungsverhältnis (bis zu 50:1) und eine gute Produktform aus. Seine Struktur umfasst: eine Rahmenbaugruppe (oberer/unterer Rahmen), eine Rotorbaugruppe (Rotorscheibe, Schlaghämmer, Hauptwelle, Hammerwellen), eine Schlagplattenbaugruppe (Schlagplatten mit Einstellvorrichtungen), ein Antriebssystem (Motor, Riemenscheibe/Riemen) und Sicherheits-/Hilfsvorrichtungen (Schutzvorrichtungen, Staubentfernung, Schmierung). Schlüsselkomponenten wie Schlaghämmer (Chromguss) und Rotorscheiben (Stahlguss) werden präzise gegossen und anschließend wärmebehandelt. Bearbeitungsprozesse gewährleisten die Maßgenauigkeit, während die Qualitätskontrolle Materialprüfungen, zerstörungsfreie Prüfungen (MPT, UT) und Leistungstests (dynamisches Auswuchten, Lastläufe) umfasst. Die Installation umfasst die Vorbereitung des Fundaments, die Montage des Rahmens/Rotors, die Montage der Prallplatte, den Anschluss des Antriebssystems und die Inbetriebnahme, um einen stabilen Betrieb zu gewährleisten.
Der Hammerbrecher ist ein weit verbreitetes Zerkleinerungsgerät, das mittelharte und spröde Materialien (Druckfestigkeit ≤ 150 MPa) wie Kalkstein und Kohle durch Hochgeschwindigkeits-Hammerschläge (800–1500 U/min) zerkleinert. Die Materialien werden durch Aufprall, Kollision und Scherung zerkleinert und anschließend durch eine untere Siebplatte ausgetragen. Aufgrund seiner einfachen Struktur und hohen Effizienz findet er Anwendung im Bergbau, in der Baustoffindustrie und mehr. Zu seinen Hauptkomponenten gehören: ein Rahmen aus Stahlguss oder ein geschweißter Rahmen (ZG270-500/Q355B) mit Verschleißauskleidungen; ein Rotor bestehend aus einer 40Cr-Hauptwelle, einer ZG310-570-Rotorscheibe und Hämmern aus hochchromhaltigem Gusseisen (Cr15–20); eine Zufuhröffnung, eine ZGMn13-Siebplatte (5–50 mm Löcher), 40Cr-Hammerwellen, Lagersitze und ein 5,5–315 kW-Motor. Wichtige Herstellungsverfahren: Hämmer werden aus hochchromhaltigem Eisen sandgegossen und auf HRC 55–65 wärmebehandelt; Rotorscheiben werden aus sandgegossenem ZG310-570 mit Normalisierung und Anlassen (HB 180–220) verwendet; die Hauptwelle wird geschmiedet, abgeschreckt/angelassen (HRC 28–32) und präzisionsgeschliffen. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialzusammensetzungsprüfungen, Maßprüfungen (CMM), zerstörungsfreie Prüfungen (MPT/UT), Leistungstests (Leer-/Beladungsläufe) und Sicherheitskontrollen, um einen effizienten und stabilen Betrieb sicherzustellen.