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Keilriemen für Backenbrecher

Keilriemen, wichtige flexible Antriebe in Backenbrechern, übertragen die Kraft zwischen Motor und Exzenterwellenscheiben durch Reibung und bieten Stoßdämpfung und Überlastschutz. Sie bestehen aus einer Zugschicht (Polyesterkorde/Aramid), Ober-/Untergummi (60–70 Shore A-Härte) und einem Deckgewebe und haben einen trapezförmigen Querschnitt (z. B. Typ SPB), um die Kompatibilität mit der Riemenscheibenrille zu gewährleisten. Die Herstellung umfasst das Mischen des Gummis (120–150 °C), das Aufwickeln des Riemenrohlings, die Vulkanisation (140–160 °C, 1,5–2,5 MPa) und das Nachstrecken. Die Qualitätskontrolle umfasst die Prüfung der Zugfestigkeit (≥10 kN für SPB), des Reibungskoeffizienten (≥0,8) und der Maßgenauigkeit (Längenabweichung ±0,5 %). Bei einer Lebensdauer von 3000–5000 Stunden erfordern sie eine ordnungsgemäße Spannung und einen gleichzeitigen Austausch der Riemensätze, um einen stabilen Brecherbetrieb zu gewährleisten

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Backenbrecher-Kippplatten

**Abstrakt** Die Kniehebelplatte (Druckplatte) eines Backenbrechers ist ein wichtiges Bauteil zur Kraftübertragung und zum Überlastschutz und wird üblicherweise aus Grauguss (HT200/HT250) oder Temperguss (KT350-10) hergestellt. Strukturell besteht sie aus einem Körper, Stützenden, Verstärkungsrippen (falls vorhanden) und Schwächungsnuten (für kontrollierten Bruch). Die Herstellung umfasst Sandguss (mit Schmelzen bei 1380–1420 °C, Wärmebehandlung zum Spannungsabbau), maschinelle Bearbeitung (Präzisionsbearbeitung der Stützenden und Schwächungsnuten zur Sicherstellung der Passgenauigkeit) und strenge Qualitätskontrolle (Prüfung der Materialzusammensetzung, MT auf Risse, Maßprüfungen und Festigkeitsprüfung der Schwächungsnuten). Es dient der Kraftübertragung und schützt den Brecher vor Überlastung, indem es bei Überlastung bricht. Es gewährleistet Betriebssicherheit bei einer Lebensdauer von 3–6 Monaten.

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Hydrauliksystem des Backenbrechers

Das Hydrauliksystem in Backenbrechern, das für die Einstellung der Auswurfspalte und den Überlastschutz entscheidend ist, besteht aus Energiequellen (Hydraulikpumpen, Motoren), Aktuatoren (Einstell-/Sicherheitszylinder), Steuerkomponenten (Ventile, Druckwandler), Hilfskomponenten (Rohre, Filter) und Hydrauliköl L-HM 46#, das bei 16–25 MPa arbeitet. Die Kernzylinderfertigung umfasst Präzisionsbohrungen (Ra ≤ 0,8 μm), verchromte Kolbenstangen (50–55 HRC) und eine Montage mit strenger Abdichtung. Die Qualitätskontrolle umfasst Druckprüfungen (1,5-facher Betriebsdruck), Ölreinheit (≤ NAS 7) und Leistungsprüfungen (Überlastung in 0,5 s). Mit einer MTBF von ≥3000 Stunden bei ordnungsgemäßer Wartung (Ölwechsel alle 2000 Stunden) gewährleistet es einen effizienten, sicheren Brecherbetrieb durch schnelle Reaktion und stabile Druckregelung.

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Elektrisches Steuerungssystem des Backenbrechers

Das elektrische Steuerungssystem von Backenbrechern ist die zentrale Schaltzentrale und steuert den Motorbetrieb, überwacht den Status und ermöglicht den Überlastschutz über eine SPS-basierte Automatisierung. Es umfasst Stromkreise (Leistungsschalter, Schütze), Steuerungssysteme (SPS, Relais), Überwachungskomponenten (Temperatur-/Vibrationssensoren) und eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI, Touchscreen, Schaltschrank). Die Fertigung umfasst die Komponentenauswahl (IP65-Sensoren, leistungsreduzierte Geräte), die Gehäusefertigung (IP54, pulverbeschichteter Stahl), die Präzisionsverdrahtung (geschirmte Kabel, Crimp-Anschlüsse) und die SPS-/HMI-Programmierung. Die Qualitätskontrolle umfasst Isolationsprüfungen (≥10 MΩ), EMV-Konformität und eine 100-stündige Laufzeitvalidierung. Mit einer MTBF von ≥5000 Stunden bei regelmäßiger Wartung (Sensorkalibrierung, Staubreinigung) gewährleistet es einen sicheren, effizienten Brecherbetrieb durch Echtzeitüberwachung und reaktionsschnelle Steuerung

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HPGR-Brecherbolzen

Bolzen sind wichtige verschleißfeste Komponenten von Hochdruck-Walzenmahlanlagen (HPGR). Sie bestehen typischerweise aus hochharten Legierungen (z. B. hochchromhaltigem Gusseisen oder Wolframkarbid), um die Zerkleinerungsleistung zu verbessern und die Walzenoberflächen zu schützen. Ihr Herstellungsprozess umfasst die Materialionisierung (mit Überprüfung der chemischen Zusammensetzung), die Formgebung (Gießen bei hochchromhaltigen Legierungen oder Pulvermetallurgie bei Wolframkarbid), die Wärmebehandlung (Abschrecken/Anlassen oder Spannungsarmglühen) und die Oberflächenbehandlung (Korrosionsschutzbeschichtungen, Polieren).

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Bolzen für Hochdruck-Mahlwalzen

- Heben Sie den linken und rechten Rahmen auf beiden Seiten der Extrusionswalze der Hochdruck-Mahlwalze symmetrisch mit den linken und rechten Schwellen an, um eine ausreichende Höhe für den Betrieb der Extrusionswalze sicherzustellen, ohne die Verbindungsfläche der mechanischen Montage unter dem Rahmen zu beschädigen. - Drehen Sie die Stelle auf der Wellenschulter auf einer Seite der Extrusionswalze, an der der Bolzen ausgetauscht werden muss, in die horizontale Position. Verwenden Sie die am linken Rahmen befestigte Magnetbohrmaschine, um an dieser Stelle ein Bolzenloch zu bohren, indem Sie den Griff mit einem Bohrer betätigen. - Richten Sie dann die feste lange Backpistole auf das Bolzenloch, um es von innen nach außen zu erhitzen. Wenn das Bolzenloch und der umgebende Bereich bis zu einer glühenden Oberfläche nahe dem oxidierten Zustand erhitzt sind, tragen Sie das Silberlötflussmittel qj102 auf und legen Sie den passenden Bolzen in das Bolzenloch ein, sodass die Oberflächenhöhe des Bolzens der Höhe des vorhandenen verwendeten Bolzens entspricht;

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