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Schwungrad des Backenbrechers

Das Schwungrad ist ein wichtiges Energiespeicher- und Übertragungselement in Backenbrechern. Es ist auf der Exzenterwelle montiert, um Lastschwankungen auszugleichen, Energie zu speichern und durch seine Rotationsträgheit einen stabilen Betrieb zu gewährleisten. Es ist typischerweise scheibenförmig mit einer Wellenbohrung (passend zur Exzenterwelle) und Riemenscheibennuten und besteht je nach Lastanforderungen aus Grauguss (HT250/HT300) oder Sphäroguss (QT450-10/QT500-7). Die Herstellung umfasst Gießen (Sandguss mit Formvorbereitung, Schmelzen/Gießen bei 1380–1450 °C, Wärmebehandlung zum Spannungsabbau), maschinelle Bearbeitung (Grob-/Vorschlichten der Außenkreise, Innenlöcher und Riemenscheibennuten, gefolgt von Präzisionsschleifen, um eine Toleranz von H7 und eine Oberflächenrauheit von Ra ≤ 1,6 μm zu erreichen) und dynamisches Auswuchten (Güteklasse G6.3, um eine Restunwucht von ≤ 10 g·cm sicherzustellen). Die Qualitätskontrolle umfasst die Prüfung des Materials (chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften), die Erkennung von Gussfehlern (MT/UT auf Risse/Porosität), die Prüfung der Bearbeitungspräzision (Maß-/Geometrietoleranzen) und die abschließende Überprüfung der dynamischen Unwucht. Diese Maßnahmen gewährleisten die Zuverlässigkeit des Schwungrads bei hohen Drehzahlen mit einer Lebensdauer von 8–10 Jahren, die für die Stabilität des Brechers entscheidend ist.

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Lagerblock für Backenbrecher

Der Lagerblock, eine Schlüsselkomponente in Backenbrechern, stützt die Exzenterwelle über Lager und hält radialen/axialen Belastungen stand. Er besteht aus QT500-7/HT350/ZG35SiMn und besteht aus einem Lagerkörper mit Präzisionsbohrung (Toleranz H7), Montageflansch, Dichtungsnuten und radialen Rippen. Die Herstellung erfolgt im Sphäroguss (Gießen bei 1350–1420 °C) mit Sphäroidisierung, gefolgt von Präzisionsbearbeitung (Bohrung Ra ≤ 1,6 μm) und Oberflächenbehandlung. Die Qualitätskontrolle umfasst Sphäroidisierungskontrollen (≥ 80 %), Maßprüfungen (Koaxialität ≤ 0,05 mm) und Belastungstests (1,5-fache Nennlast, Verformung ≤ 0,05 mm). Es ist für den stabilen Betrieb der Exzenterwelle von entscheidender Bedeutung und gewährleistet bei richtiger Schmierung eine Betriebsdauer von 3–5 Jahren, wodurch die Lebensdauer der Lager und die Effizienz des Brechers gewährleistet werden.

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Backenbrecher mit schwingenden Backen

Die Schwingbacke ist ein tragendes Kernbauteil von Backenbrechern. Sie treibt die Schwingbackenplatte über die Verbindung mit der Exzenterwelle (oben) und der Kniehebelplatte (unten) hin und her. Strukturell besteht sie aus einem kastenförmigen Hauptkörper, einem Lagersitz, einem Kniehebelplattensitz und Verstärkungsrippen, die typischerweise aus hochfestem Gussstahl (z. B. ZG35CrMo) bestehen. Die Herstellung erfolgt im Harzsandgussverfahren (Gießen bei 1520–1580 °C), gefolgt von Normalisieren und Anlassen (Härte 180–230 HBW). Die Bearbeitung umfasst das Präzisionsfräsen der Passflächen, das Bohren/Schleifen der Lagersitze (Toleranz IT6, Ra ≤0,8 μm) und das Anbringen verschleißfester Laufbuchsen. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (chemische Zusammensetzung, Aufprallenergie ≥30J), UT/MT auf Defekte, Maßprüfungen (Parallelität, Rechtwinkligkeit) und Montageversuche. Mit einer Lebensdauer von 5–10 Jahren gewährleistet es eine stabile Zerkleinerung unter hohen Belastungen

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Exzentrische Wellen für Backenbrecher

Die Exzenterwelle, ein Kernbestandteil von Backenbrechern, wandelt die Drehbewegung über ihre exzentrische Struktur, bestehend aus Haupt-/Exzenterwellenhälsen, einem Wellenkörper und Übergangsrundungen, in die Hin- und Herbewegung der schwingenden Backe um. Sie besteht aus hochfesten Legierungen (z. B. 40CrNiMo) und wird geschmiedet (oder bei kleinen Modellen gegossen), präzisionsbearbeitet (Schleifen auf IT6-Toleranz) und wärmebehandelt (Abschrecken/Anlassen), um die Festigkeit zu erhöhen (Zugfestigkeit ≥ 800 MPa). Die Qualitätskontrolle umfasst die Überprüfung der Materialzusammensetzung, UT/MT auf innere/oberflächliche Defekte und eine dynamische Unwuchtprüfung (Restunwucht ≤10 g·cm). Mit einer Lebensdauer von 5–8 Jahren gewährleistet es einen stabilen Brecherbetrieb unter hoher Belastung.

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Seitenplatte des Backenbrechers

Die Seitenplatten sind wichtige tragende Komponenten in Backenbrechern. Sie verbinden Vorder- und Rückwand, stützen die Exzenterwellenlager und nehmen seitliche Kräfte auf. Sie bestehen aus ZG35CrMo/Q355D und verfügen über einen Plattenkörper, Lagergehäusebohrungen (Koaxialität ≤ 0,05 mm), optionale Führungsrinnen, Verstärkungsrippen und Flanschverbindungen. Die Herstellung erfolgt im Stahlgussverfahren (Gießen bei 1500–1540 °C) mit Normalisieren und Anlassen, gefolgt von Präzisionsbearbeitung (Ra ≤ 1,6 μm für Lagerbohrungen) und Oberflächenbeschichtung. Die Qualitätskontrolle umfasst MT/UT auf Defekte, Härteprüfungen (220–260 HBW) und Montageversuche zur Sicherstellung einer Koaxialität von ≤ 0,05 mm. Mit einer Lebensdauer von 5–8 Jahren gewährleisten sie einen stabilen Brecherbetrieb, indem sie die strukturelle Steifigkeit und die präzise Ausrichtung der Komponenten aufrechterhalten.

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Backenbrecher-Schwingbackenplatten

Die schwingende Backenplatte ist ein wichtiges verschleißfestes Bauteil in Backenbrechern. Sie arbeitet mit der festen Backenplatte zusammen, um Materialien durch Hin- und Herbewegung zu zerkleinern. Strukturell umfasst sie eine gezahnte Arbeitsfläche, Befestigungslöcher und Verstärkungskanten und besteht typischerweise aus hochmanganhaltigem Stahl (ZGMn13) für Robustheit und Verschleißfestigkeit. Die Herstellung erfolgt im Sandgussverfahren (Gießen bei 1400–1450 °C), gefolgt von einer Wasserabschreckung zur Bildung einer austenitischen Struktur. Die anschließende Bearbeitung gewährleistet die Zahnpräzision und Montagegenauigkeit. Die Qualitätskontrolle umfasst die chemische Zusammensetzung, die Schlagzähigkeit, Gussfehler und die Maßgenauigkeit. Mit einer Lebensdauer von 3–6 Monaten gewährleistet es durch seine Konstruktion und Materialeigenschaften eine effiziente Zerkleinerung.

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