Das Schmiersystem ist eine wichtige Hilfskomponente in Kegelbrechern und verantwortlich für Reduzierung der Reibung, Ableitung von Wärme und Vermeidung von Verschleiß zwischen beweglichen Teilen (wie Hauptwelle, Exzenterbuchse, Vorgelegewellenlagern und Zahnradflächen). Durch die kontinuierliche Zufuhr von Schmiermitteln (Öl oder Fett) wird der Metall-Metall-Kontakt minimiert, die Lebensdauer der Komponenten verlängert und ein reibungsloser Betrieb des Brechers bei hoher Belastung und hoher Geschwindigkeit sichergestellt. Ein gut funktionierendes Schmiersystem schützt zudem vor Korrosion und entfernt Schmutz, wodurch die Betriebseffizienz der Anlage erhalten bleibt.
Das Schmiersystem für Kegelbrecher ist typischerweise ein Zwangsumlaufsystem, das aus den folgenden Kernkomponenten besteht:
Öltank (Reservoir): Speichert das Schmieröl. Das Fassungsvermögen entspricht der Brechergröße (50 bis 500 Liter). Der Tank ist mit einem Schauglas zur Ölstandskontrolle und einem Ablassventil für den Ölwechsel ausgestattet. Die Innenfläche des Tanks ist häufig mit Korrosionsschutzfarbe beschichtet, um Ölverunreinigungen zu verhindern.
Ölpumpe: Die Antriebsquelle für die Ölzirkulation ist üblicherweise eine Zahnrad- oder Flügelzellenpumpe, die Öl mit einem Druck von 0,3–0,6 MPa fördern kann. Sie wird von einem Elektromotor angetrieben oder über einen Riemen mit dem Hauptantrieb des Brechers verbunden.
Filtersystem: Enthält einen Saugfilter (Grobfilterung, 100–200 μm) am Pumpeneinlass zur Entfernung großer Partikel und einen Druckfilter (Feinfilterung, 10–25 μm) in der Ölleitung zur Abscheidung kleiner Verunreinigungen. Einige Systeme verfügen zusätzlich über einen Bypass-Filter zur kontinuierlichen Reinigung während des Betriebs.
Kühlgerät: Senkt die Öltemperatur, um eine Verschlechterung zu verhindern (ideale Betriebstemperatur: 40–60 °C). Es kann sich um einen wassergekühlten Wärmetauscher (mit Kühler und Lüfter) oder einen luftgekühlten Kühler handeln, der in die Ölzirkulationsleitung integriert ist.
Verteiler: Ein Netzwerk aus Rohren, Schläuchen und Ventilen, das Öl an kritische Schmierstellen (z. B. Lager, Zahnräder) verteilt. Jeder Zweig ist mit einem Durchflussmesser oder Druckmesser zur Überwachung der Ölversorgung ausgestattet.
Überdruckventil: Schützt das System vor Überdruck, indem überschüssiges Öl zurück in den Tank geleitet wird, wenn der Druck den eingestellten Grenzwert (normalerweise 0,8 MPa) überschreitet.
Sensoren und Überwachungsgeräte: Enthält Temperatursensoren (als Alarm bei Überhitzung des Öls), Druckschalter (zum Abschalten des Brechers bei Druckabfall) und Ölqualitätssensoren (zum Erkennen von Verunreinigungen).
Wichtige Gussteile wie Öltank und Pumpengehäuse werden wie folgt hergestellt:
Materialauswahl:
Öltank: Weichstahl (Q235) oder Gusseisen (HT200) für strukturelle Festigkeit und Schweißbarkeit (für Stahltanks).
Pumpengehäuse: Grauguss (HT250) aufgrund seiner guten Bearbeitbarkeit und der Fähigkeit, Vibrationen zu dämpfen, was einen ruhigen Pumpenbetrieb gewährleistet.
Musterherstellung: Erstellen Sie Holz- oder Schaumstoffmodelle für Tank und Gehäuse, einschließlich Flanschen, Anschlüssen und internen Leitblechen (um Ölschwappen in Tanks zu verhindern). Die Modelle verfügen über Formschrägen (1–3°) für eine einfache Entformung.
Formen: Verwenden Sie Grünsandformen für große Tanks oder Harzsand für Präzisionspumpengehäuse. Kerne werden eingesetzt, um innere Hohlräume zu bilden (z. B. Pumpenkammern, Ölkanäle).
Schmelzen und Gießen:
Für Gusseisen: In einem Kupolofen bei 1380–1450 °C schmelzen und den Kohlenstoffgehalt für die Fließfähigkeit auf 3,0–3,5 % einstellen.
Gießen Sie geschmolzenes Metall mit kontrollierter Geschwindigkeit in die Formen, um Porosität zu vermeiden. Fügen Sie Steigrohre hinzu, um die Schrumpfung auszugleichen.
Kühlung und Reinigung: Gussteile auf Raumtemperatur abkühlen lassen, anschließend Sand durch Kugelstrahlen entfernen. Steiger abschneiden und Ecken und Kanten schleifen.
Wärmebehandlung: Bei Pumpengehäusen wird ein Spannungsarmglühen (550–600 °C für 2 Stunden) durchgeführt, um innere Spannungen zu reduzieren und Bearbeitungsverzerrungen vorzubeugen.
Gussteilprüfung: Prüfen Sie mittels Sichtprüfung und Farbeindringprüfung (DPT) auf Risse, Lunker oder unvollständige Füllung. Verwenden Sie an druckbelasteten Bereichen (z. B. Pumpengehäusewänden) eine Ultraschallprüfung (UT).
Öltankherstellung:
Für Stahltanks: Bleche auf Maß schneiden, zylindrisch oder rechteckig rollen und Nähte schweißen (MIG-Schweißen). Flansche und Anschlüsse werden angeschweißt und anschließend glatt geschliffen.
Für Gusstanks: Bearbeiten Sie die Montageflächen und Anschlüsse, um Ebenheit (≤0,1 mm/m) und Gewindegenauigkeit (z. B. G1/2 BSP für Anschlüsse) sicherzustellen.
Pumpengehäusebearbeitung:
Schruppen: Bearbeiten Sie Außenflächen, Einlass-/Auslassöffnungen und Lagersitze und lassen Sie dabei 1–1,5 mm Schlichtzugabe übrig.
Fertigbearbeitung: Präzisionsbohrung der Pumpenkammer und der Lagerbohrungen auf IT7-Toleranz mit einer Oberflächenrauheit von Ra1,6–3,2 μm. Gewindebohrungen für Armaturen und Bohren von Ölkanälen (Durchmessertoleranz ±0,1 mm).
Filter- und Ventilherstellung:
Filtergehäuse werden aus Stahl oder Aluminium gefertigt und verfügen über Gewindeanschlüsse für Filterpatronen (5–25 μm Porosität).
Überdruckventile: Drehen Sie Ventilkörper aus Messing oder Stahl, schleifen Sie Ventilsitze, um eine dichte Abdichtung zu gewährleisten, und montieren Sie sie mit Federn und Membranen.
Montage:
Verbinden Sie die Ölpumpe über eine Kupplung mit dem Motor und achten Sie dabei auf eine Ausrichtung (Rundlauf ≤0,05 mm).
Installieren Sie Filter, Kühler und Ventile in der Ölleitung. Verwenden Sie dazu Schläuche mit verstärkten Schichten (für hohen Druck) und befestigen Sie die Schellen.
Montieren Sie den Verteiler und schließen Sie die Schmierstellen an. Spülen Sie das System anschließend mit sauberem Öl, um Ablagerungen zu entfernen.
Materialvalidierung: Testen Sie Stahl und Gusseisen auf chemische Zusammensetzung (mittels Spektrometrie) und mechanische Eigenschaften (Zugfestigkeit, Härte).
Maßprüfungen:
Verwenden Sie Messschieber und Messgeräte, um die Tankabmessungen, Anschlussgewinde und die Genauigkeit der Pumpengehäusebohrung zu überprüfen.
Schweißnähte durch Druckprüfung auf Unversehrtheit prüfen (Tanks: 0,2 MPa Luftdruck für 30 Minuten, keine Lecks).
Leistungstests:
Zirkulationstest: Lassen Sie das System mit dem Nenndurchfluss (z. B. 50–200 l/min) laufen, um sicherzustellen, dass das Öl alle Punkte mit stabilem Druck erreicht.
Druckprüfung: Setzen Sie das System 1 Stunde lang dem 1,2-fachen Nenndruck aus und stellen Sie sicher, dass keine Lecks oder Verformungen der Komponenten auftreten.
Kühlleistungstest: Messen Sie die Öltemperatur vor und nach dem Kühler (der Temperaturabfall sollte den Konstruktionsspezifikationen entsprechen, z. B. ≥15 °C).
Sicherheit und Zuverlässigkeit:
Testen Sie die Überdruckventile, um sicherzustellen, dass sie beim eingestellten Druck (±5 %) öffnen.
Kalibrieren Sie Sensoren (Temperatur, Druck), um genaue Alarme und Abschaltungen zu gewährleisten.
Sauberkeitsprüfung: Analysieren Sie die Ölproben nach dem Spülen, um sicherzustellen, dass die Partikelanzahl ISO 18/15 entspricht (≤1300 Partikel ≥4 μm pro ml).
Durch die Einhaltung dieser Prozesse gewährleistet das Schmiersystem einen konsistenten und zuverlässigen Schutz der Kegelbrecherkomponenten, minimiert Ausfallzeiten und verlängert die Lebensdauer der Geräte.
1. Geeignete Arbeitstemperatur
Während des Betriebs des Kegelbrechers sollte die Öltemperatur im Bereich von 38–55 Grad gehalten werden. Die Umgebungstemperatur darf nicht über 60 Grad oder unter 16 Grad liegen. Im eigentlichen Produktionsprozess kann die Öltemperatur in der Ölrücklaufleitung mit einem Thermometer gemessen werden.
Wenn die Temperatur 28 Grad überschreitet, ist Vorsicht geboten, da es sonst zu Buschbrand im Kegelbrecher kommen kann.
2. Angemessener Arbeitsdruck
Bei normalem Betrieb des Schmiersystems beträgt der Arbeitsdruck von Schmieröl und Kühlwasser jeweils 0,18 MPa. Das Auslassventil des Schmiersystems ist am Getriebewellenrahmen montiert. Das Auslassventil gleicht den Innendruck des Kegelbrechers dem äußeren Atmosphärendruck an und gewährleistet so einen reibungslosen Schmierölausstoß.
3. Wählen Sie das richtige Schmiermittel
Im Winter kann das Schmieröl mit niedrigerer kinematischer Viskosität verwendet werden, im Sommer das Schmieröl mit höherer kinematischer Viskosität.
4. die Einstellung der Ölmenge
Die Einstellung der Schmierölmenge des Kegelbrechers wird durch die Druckeinstellung des Sicherheitsventils an der Schmierölstation gesteuert, und die Menge des in den Getriebewellenrahmen des Getriebeteils eintretenden Schmieröls wird durch die Öldurchflussanzeige beobachtet und eingestellt.
Es ist zu beachten, dass der Ölfluss zwar in der Ölflussanzeige beobachtet werden kann, es jedoch keine Garantie dafür gibt, dass sich im Kegelbrecher Schmieröl befindet. Es ist auch notwendig, die Ölrücklaufmenge der Ölrücklaufleitung zu beobachten und das Druckregelventil an der Schmierstation entsprechend einzustellen, um sicherzustellen, dass das Schmiersystem ein angemessenes Volumen zurückgibt und den normalen Betrieb des Schmiersystems gewährleistet.
