Dieser Artikel befasst sich ausführlich mit der Kugelmühlenwelle, einem Kernbauteil, das Drehmoment überträgt, schwere Lasten (bis zu Tausenden von Tonnen) trägt und Zylinder und Getriebe verbindet. 45#-Stahl und 42CrMo-Legierungsstahl sind gängige Materialien für verschiedene Größen. Er beschreibt detailliert den Herstellungsprozess von 42CrMo-Wellen, einschließlich der Vorbehandlung des Rohmaterials, Schmieden, Wärmebehandlung (Normalglühen und Anlassen), Grobbearbeitung, Vorschlichten, Präzisionsschleifen und Montage. Darüber hinaus werden umfassende Prüfverfahren beschrieben, die Rohmaterialien (chemische Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften), Wärmebehandlung (Härte, metallografische Struktur), Bearbeitungsgenauigkeit (Maß- und geometrische Toleranzen) und Endprodukttests (Oberflächenqualität, dynamisches Gleichgewicht, hydrostatischer Test) umfassen. Diese stellen sicher, dass die Welle die Anforderungen an Festigkeit, Zähigkeit und Präzision erfüllt und einen stabilen und effizienten Betrieb von Kugelmühlen unterstützt.
In diesem Dokument wird der Kugelmühlenzylinder näher erläutert, ein Kernbauteil, das Mahlkörper und Materialien enthält, durch Rotation das Zerkleinern und Mischen von Materialien ermöglicht und gleichzeitig hohen Belastungen (bis zu Tausenden von Tonnen) standhält. Er erfordert hohe Festigkeit, Steifigkeit, Verschleißfestigkeit und Dichtleistung. Gängige Werkstoffe sind Q235B- und Q355B-Stahl. Er zeichnet sich durch eine zylindrische Struktur mit verschleißfesten Auskleidungen im Inneren aus. Der Herstellungsprozess großer Q355B-Zylinder wird detailliert beschrieben, einschließlich der Vorbehandlung des Rohmaterials, Schneiden, Walzen, Schweißen (Längs- und Umfangsnähte), Flanschmontage, Glühen, Rundheitskorrektur und Oberflächenbehandlung. Umfassende Prüfprozesse werden ebenfalls beschrieben, die Rohmaterialien (chemische Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften), Schweißqualität (zerstörungsfreie Prüfung), Maßgenauigkeit (Durchmesser, Rundheit, Geradheit), hydrostatische Prüfungen und abschließende Prüfungen des Aussehens umfassen. Diese stellen sicher, dass der Zylinder die Betriebsanforderungen erfüllt und in Kombination mit verschleißfesten Auskleidungen eine Lebensdauer von 8–10 Jahren erreicht.