Wichtige Maßnahmen zur Verlängerung der Lebensdauer von Kegelbrecher-Verschleißteilen

I. Materialvorbehandlung: Minimieren Sie die zerstörerische Wirkung von der Quelle aus

1. Strikte Entfernung von Verunreinigungen, um das Eindringen harter Fremdkörper zu verhindern

• Installieren Magnetabscheider (stark magnetisch oder elektromagnetisch) vor dem Einfüllstutzen des Brechers, um Metallreste (z. B. Stahlstangen, Eisenschrott) aus dem Material zu entfernen. Dadurch wird verhindert, dass harte Metallverunreinigungen Absplitterungen oder Risse im Brechmantel/der konkaven Auskleidung verursachen oder die Brechkammer blockieren, was zu Überlastverschleiß führen würde.

• Ausrüsten Vibrationssiebe um feines Pulver (z. B. Staub mit einer Partikelgröße < 5 mm) aus dem Material herauszusieben. Dadurch wird verhindert, dass feines Pulver an der Innenwand der Brechkammer anhaftet und sich dort ablagert. Ablagerungen verursachen eine ungleichmäßige Materialextrusionsspannung, verstärken den lokalen Verschleiß und beeinträchtigen die Brechleistung.

2. Kontrollieren Sie die Partikelgröße und Feuchtigkeit des Materials, um Verstopfungen/ungleichmäßige Belastung zu vermeiden

• Die Größe der Aufgabepartikel muss genau der Größe des Aufgabeeinlasses des Brechers entsprechen (wenn der Aufgabeeinlass beispielsweise für 200 mm ausgelegt ist, sollte die maximale Aufgabepartikelgröße 180 mm nicht überschreiten). Das Einbringen von übergroßen Schüttgütern in den Brecher ist verboten, da dies zu einer sofortigen Überlastung des Mantels/der konkaven Auskleidung führen kann, was zu Verschleiß der Exzenterbuchse oder zum Lösen der Schraube führen kann.

• Für nasse und klebrige Materialien (zB Erz mit Feuchtigkeitsgehalt > 15%), installieren Trocknungsgeräte oder "Anti-Verstopfungs-Auskleidungen", um zu verhindern, dass Materialien in der Brechkammer haften bleiben und "Materialbögen" (Verstopfungen) bilden. Verstopfungen verursachen eine anhaltende statische Reibung zwischen Brechmantel und Materialien, was den lokalen Verschleiß beschleunigt.

II. Optimierung der Betriebsparameter: Vermeidung von "Überlastung" und "Unzumutbarer Belastung"

1. Kontrollieren Sie die Verarbeitungskapazität und vermeiden Sie eine Überlastung der Produktion.

• Die tatsächliche Verarbeitungskapazität sollte kontrolliert werden bei 80 %–95 % der Auslegungskapazität der AusrüstungVermeiden Sie einen erzwungenen Überlastbetrieb, um die Leistung zu steigern (z. B. wird bei einer Auslegungskapazität von 200 t/h ein Langzeitbetrieb mit 250 t/h nicht empfohlen). Überlast erhöht den Axialdruck auf die Exzenterbuchse und das Axiallager drastisch, wodurch der Schmierfilm leicht beschädigt wird und Trockenreibung entsteht. Gleichzeitig erhöht sich die Extrusionsstoßkraft zwischen Brechmantel und Materialien erheblich, wodurch der Verschleiß der verschleißfesten Schicht um 30–50 % beschleunigt wird.

2. Passen Sie den Brechspalt dynamisch an die Materialhärte an

• Passen Sie den "discharge gap" entsprechend der Materialhärte an (z. B. Protodyakonov-Härtekoeffizient F): Für harte Gesteine (F > 12, wie Granit), erhöhen Sie den Abstand leicht (z. B. 15-20 mm), um die Kontaktzeit zwischen Materialien und Brechmantel zu verkürzen und den Aufprallverschleiß zu minimieren. Für weiches Gestein (F < 6, wie Kalkstein), verringern Sie den Abstand (z. B. 8–12 mm), um wiederholte Stöße von Materialien in der Brechkammer zu vermeiden, die zu ineffektivem Verschleiß führen.

• Kontrollieren Sie den Auswurfspalt regelmäßig (einmal wöchentlich). Vergrößert sich der Spalt durch Verschleiß (z.B. von 15mm auf 25mm), justieren Sie ihn rechtzeitig mit dem Einstellring, um eine gleichmäßige Belastung im Brechraum zu gewährleisten.

3. Sorgen Sie für eine gleichmäßige Fütterung, um "Unausgewogene Abnutzung zu vermeiden"

• Verwenden Sie ein Materialverteiler (z. B. konischer Trichter), um das Material gleichmäßig in die Mitte der Brechkammer zu befördern. Einseitige Beschickung ist verboten, da sonst der Mantel auf einer Seite ungleichmäßig belastet wird, was zu ungleichmäßigem Verschleiß der Hauptwellenkegelbuchse und des Kugellagers führt. Darüber hinaus kommt es zu übermäßigem Verschleiß auf einer Seite des Brechmantels, während die andere Seite nahezu unverschlissen bleibt, was die Gesamtlebensdauer erheblich verkürzt.

III. Schmiersystemmanagement: Trockenreibung verhindern und Getriebe-/Stützteile schützen

1. Wählen Sie sorgfältig das passende Schmieröl aus und wechseln Sie es regelmäßig

• Wählen Sie den Schmieröltyp gemäß den Anforderungen im Gerätehandbuch: Für schnell rotierende Teile wie die Hauptwelle und die Exzenterbuchse verwenden Sie Hochdruck-Industriegetriebeöl (z. B. ISO VG 320 oder 460, abhängig von den Temperaturbedingungen der Anlage). Für tragende Teile wie Axiallager und Gelenklager verwenden Lithium-basiertes Fett (z. B. Klasse 2 oder 3, die hochdruckbeständig und alterungsbeständig ist). Das Mischen verschiedener Schmierölsorten ist verboten (da dies die Stabilität des Ölfilms verringert).

• Legen Sie einen festen Ölwechselzyklus fest: Ersetzen Sie das Schmieröl alle 2.000–2.500 Betriebsstunden (ca. 3 Monate Dauerbetrieb) und Fett nachfüllen alle 1.000–1.500 Betriebsstunden. Reinigen Sie vor dem Ölwechsel den Öltank und die Ölleitungen gründlich, um zu verhindern, dass im alten Öl verbleibende Metallpartikel (z. B. Eisenspäne durch Abrieb) die Teileoberflächen erneut zerkratzen.

2. Überwachen Sie den Schmierstatus in Echtzeit, um Ölmangel/hohe Temperaturen zu vermeiden.

• Installieren Ölstandssensoren Und Öltemperaturalarme: Füllen Sie umgehend Öl nach, wenn der Ölstand unter der Normlinie (z. B. 2/3 des Öltankvolumens) liegt, um Trockenreibung durch Ölmangel zu vermeiden. Wenn die Öltemperatur 60 °C überschreitet (normalerweise ≤ 55 °C), prüfen Sie, ob das Kühlsystem (z. B. Lüfter, Kühlwasserleitung) verstopft ist. Hohe Temperaturen verringern die Viskosität des Schmieröls, zerstören den Ölfilm und beschleunigen den Verschleiß drastisch.

• Benehmen Ölprobenprüfung Regelmäßig (einmal im Monat): Verwenden Sie professionelle Geräte, um den Eisen- und Feuchtigkeitsgehalt des Öls zu testen. Überschreitet der Eisengehalt den Standardwert (z. B. 100 ppm), deutet dies auf abnormalen Verschleiß der Innenteile hin und erfordert eine Demontage und Überprüfung. Überschreitet der Feuchtigkeitsgehalt den Standardwert (z. B. 0,1 %), muss das Schmieröl sofort ausgetauscht werden (Feuchtigkeit schädigt den Ölfilm und führt zu Rostbildung).

IV. Betriebs- und Wartungsstandards: Reduzieren Sie Schäden durch menschliches Versagen

1. Start-Stopp-Betrieb: Vermeiden Sie "Loaded Start/Stop" und "Not-Stop"

• Lassen Sie das Gerät vor dem Start 3–5 Minuten ohne Last laufen, damit das Schmieröl vollständig zirkulieren und sich ein Ölfilm bilden kann. Geben Sie dann das Material hinein. Unterbrechen Sie vor dem Stoppen zunächst die Zufuhr und warten Sie, bis das gesamte Material in der Brechkammer entladen ist, bevor Sie das Gerät abschalten. "Start/Stopp unter Last ist verboten – ein Start unter Last führt zu einer sofortigen Stoßbelastung der Teile, was leicht zu einer Verschiebung der Buchse führen kann; ein Stopp unter Last führt dazu, dass das Material lange Zeit gegen den Brechmantel drückt, was möglicherweise lokale Verformungen verursacht.

• Häufige Notstopps (z. B. mehr als 2 Mal pro Stunde) sind verboten: Notstopps führen zu einer Trägheitsrotation der Exzenterbuchse und beschädigen den Schmierfilm. Darüber hinaus bleiben Materialien in der Brechkammer hängen, was beim Neustart der Anlage zu einer Überlastung führen kann.

2. Regelmäßige Inspektion: Kleinere Schäden frühzeitig erkennen

• Tägliche Inspektion (zweimal pro Woche): Achten Sie insbesondere auf Risse oder Absplitterungen am Brechmantel und an der konkaven Auskleidung und darauf, ob die Befestigungsschrauben (z. B. U-Bolzen) locker sind (prüfen Sie das Anzugsdrehmoment mit einem Drehmomentschlüssel – wenn es von den ursprünglichen 500 N·m auf unter 400 N·m fällt, ziehen Sie die Schrauben sofort wieder fest).

• Gründliche Inspektion (vierteljährlich): Zerlegen Sie die Ausrüstung, um den Spalt zwischen der Hauptwellenkegelbuchse und der Exzenterbuchse zu überprüfen (gemessen mit einer Fühlerlehre; der normale Spalt sollte ≤ 0,8 mm betragen, und ein Austausch ist erforderlich, wenn er 1 mm überschreitet). Überprüfen Sie die Axiallageroberfläche auf Lochfraß oder Verschleiß. Wenn stufenförmiger Verschleiß auftritt, ersetzen Sie das Lager umgehend, um eine erhöhte Axialbewegung zu vermeiden.

3. Richtige Installation: Stellen Sie sicher, dass "Passungsgrad" und "Konzentrizität"

• Beim Austausch von Verschleißteilen (z. B. Brechmantel, konkave Auskleidung) müssen Verunreinigungen (z. B. Rückstände alter Auskleidungen, Rost) von der Passfläche entfernt werden. Anschließend wird ein anaerober Klebstoff (z. B. Loctite 243) aufgetragen und anschließend die Schrauben festgezogen, um einen festen Sitz zu gewährleisten. Dadurch wird Vibrationsverschleiß durch unsachgemäßen Sitz vermieden.

• Verwenden Sie beim Einbau der Hauptwelle und der Exzenterbuchse eine Messuhr, um die Konzentrizität zu kalibrieren (die Abweichung sollte ≤ 0,05 mm betragen). Eine übermäßige Konzentrizitätsabweichung führt zu ungleichmäßigem Verschleiß der Teile und verkürzt deren Lebensdauer um mehr als 40 %.

V. Qualitätskontrolle von Verschleißteilen: Wählen Sie geeignete und verschleißfeste Komponenten aus

1. Kernverschleißteile: Priorisieren Sie "Hochchromgusseisen + optimierte Wärmebehandlung"

• Für Brechmäntel und konkave Auskleidungen wählen Sie hochchromhaltige Gusseisenwerkstoffe (z. B. Cr26, Cr28). Ihre Härte (HRC ≥ 58) ist mehr als doppelt so hoch wie die von gewöhnlichem Manganstahl (Mn13, HRC ≤ 25), und ihre verschleißfeste Lebensdauer kann um 50–80 % verlängert werden. Bei extrem harten Materialien (z. B. Basalt) können bimetallische Verbundauskleidungen (verschleißfeste Außenschicht aus Chromgusseisen, schlagfeste Innenschicht aus Manganstahl) verwendet werden, um Verschleißfestigkeit und Rissbeständigkeit auszugleichen.

• Überprüfen Sie den Wärmebehandlungsprozess: Hochwertige Laufbuchsen sollten einer Abschreck- und Anlassbehandlung unterzogen werden, um eine gleichmäßige Härteverteilung zu gewährleisten (Härteunterschied zwischen Oberfläche und Innenschicht ≤ 3 HRC). Vermeiden Sie den Kauf von Laufbuchsen mit ungleichmäßiger Härte (z. B. lokalen Schwachstellen), da diese an Schwachstellen schnell verschleißen.

2. Getriebe-/Stützteile: Fokus auf "Materialzähigkeit" und "Präzisionsbearbeitung"

• Für Hauptwellen, Exzenterbuchsen und Axiallager wählen Sie legierte Stahlmaterialien (z. B. 42CrMo) mit hoher Zähigkeit (Schlagzähigkeit ≥ 60 J/cm²), um Stößen und Ermüdung zu widerstehen. Vermeiden Sie die Verwendung von gewöhnlichen Kohlenstoffstahlteilen, da diese bei hoher Belastung zu Verformungen oder Rissen neigen.

• Überprüfen Sie die Bearbeitungsgenauigkeit: Die Innen-/Außendurchmessertoleranz der Buchsen sollte ISO H7/f6 (enge Passung) entsprechen, und die Oberflächenrauheit sollte ≤ Ra 0,8 μm betragen. Eine schlechte Bearbeitungsgenauigkeit (z. B. raue Oberfläche, zu große Toleranz) beschädigt den Schmierfilm und beschleunigt den Verschleiß.