Der Kegelbrecherrahmen dient als grundlegende Strukturkomponente des Brechers als „Rückgrat“ und erfüllt zentrale Funktionen wie die allgemeine strukturelle Unterstützung (trägt das Gewicht aller Komponenten und Brechkräfte von bis zu Tausenden Tonnen), die Kraftübertragung (verteilt die Lasten auf das Fundament), die Positionierung der Komponenten (Bereitstellung präziser Montageflächen) und die Schutzummantelung (Unterbringung der internen Komponenten). Er erfordert hohe Steifigkeit, Festigkeit und Dimensionsstabilität, um langfristig hohen Belastungen und dynamischen Stößen standzuhalten. Strukturell handelt es sich um eine große, hochbelastbare Guss- oder Schweißkonstruktion, die aus dem Rahmenkörper (hochfester Gussstahl ZG35CrMo oder geschweißter niedriglegierter Stahl Q355B mit 80–200 mm dicken Wänden), einem Lagergehäuse, einer Kammer für die exzentrische Buchse, Montageflanschen (Basis- und Oberflansch), Verstärkungsrippen (30–80 mm dick), Schmier- und Kühlkanälen sowie Inspektions- und Zugangstüren besteht. Bei großen und komplexen Rahmen umfasst der Gussprozess die Materialauswahl, die Modellherstellung (mit 1,5–2,5 % Schrumpfungstoleranz), das Formen (mit harzgebundenem Sand), das Schmelzen und Gießen (kontrollierte Temperatur und Durchflussrate) sowie die Kühlung und Wärmebehandlung (Normalisierung und Anlassen). Der Bearbeitungs- und Herstellungsprozess umfasst die Grobbearbeitung, die Bearbeitung von Lagergehäuse und Kammer, die Bearbeitung von Flanschen und Montageflächen, die Bearbeitung von Verstärkungsrippen und Außenflächen sowie die Oberflächenbehandlung. Die Qualitätskontrollprozesse umfassen Materialprüfungen (chemische Zusammensetzung, Zug- und Schlagprüfung), Maßprüfungen (mittels Koordinatenmessgerät und Laserscanning), zerstörungsfreie Prüfungen (UT und MPT), mechanische Prüfungen (Härte- und Belastungsprüfungen) sowie Montage- und Funktionsprüfungen. Diese Prozesse gewährleisten die Stabilität, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer des Brechers im Hochleistungseinsatz.
In diesem Dokument wird die Ringdichtung des Kegelbrechers detailliert beschrieben. Dabei handelt es sich um ein wichtiges Dichtungsbauteil, das zwischen Einstellring und Rahmen bzw. zwischen beweglichen und festen Kegelbaugruppen eingebaut wird und Verunreinigungen verhindert, Schmiermittel zurückhält und den Druckausgleich aufrechterhält. Der Aufbau der Dichtung, einschließlich Dichtungskörper (Gummi mit eingebettetem metallischen Verstärkungsring), Lippen/Dichtkanten, metallischem Verstärkungsring, Befestigungsvorrichtungen und Entlüftungslöchern (bei einigen Ausführungen), sowie deren strukturelle Eigenschaften werden beschrieben. Der Herstellungsprozess wird ausführlich beschrieben und umfasst Materialvorbereitung, Formen (Kompression oder Spritzguss), Vulkanisation und Beschneiden. Auch die Bearbeitung des metallischen Verstärkungsrings, die Vorbereitung der Dichtungsbaugruppe und die Installationsschritte werden beschrieben. Zudem werden Maßnahmen zur Qualitätskontrolle festgelegt, wie z. B. Materialprüfungen, Kontrollen der Maßgenauigkeit, Tests der Dichtungsleistung, Umwelt- und Haltbarkeitstests sowie Sicht- und Defektprüfungen. Diese Prozesse stellen sicher, dass die Ringdichtung zuverlässig abdichtet, interne Komponenten schützt und die Lebensdauer des Brechers in rauen Umgebungen verlängert.