Kegelbrecherteile;Verkaufs Kegelbrecherteile Großhandel

Kegelbrecher-Adapterring
Der Kegelbrecher-Adapterring, eine Schlüsselkomponente zwischen Hauptwelle und beweglichem Kegel, überträgt Drehmoment und Axiallasten, gleicht geringfügige Fehlausrichtungen aus, schützt teure Teile und erleichtert die Montage. Er arbeitet unter hohem Drehmoment und zyklischen Belastungen und erfordert daher Festigkeit und Präzision. Strukturell verfügt es über einen konischen Körper aus legiertem Stahl (40CrNiMoA oder 45#) mit einer präzisen Innenkonizität (1:10 bis 1:20), Außengewinden/Flanschen, Keilnut, Schmiernuten und einer Positionierungsschulter. Die Herstellung erfolgt durch Schmieden (Erhitzen auf 1150–1200 °C, Stauchen/Lochbohren) oder Gießen, gefolgt vom Abschrecken/Anlassen (HRC 28–35). Die Bearbeitung umfasst das Präzisionsschleifen der Konizität (Ra0,8 μm) und das Gewindeschneiden. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Zusammensetzung, Zug-/Schlagfestigkeit), Maßprüfungen (KMG, Kegellehre), zerstörungsfreie Prüfungen (UT, MPT), Drehmoment-/Ermüdungsprüfungen und die Validierung der Baugruppe. Diese gewährleisten eine zuverlässige Leistung bei der Drehmoment-/Lastübertragung für einen effizienten Brecherbetrieb.
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Kegelbrecher-Staubschale
Die Kegelbrecher-Staubschale, ein Schutzelement im oberen Teil des Brechers, verhindert das Eindringen von Staub, Schmutz und Feuchtigkeit in Innenteile (z. B. Einstellgetriebe, Axiallager), erhöht die Sicherheit, indem sie den Zugang zu beweglichen Komponenten blockiert, und reduziert den Lärm. Sie arbeitet in rauen, staubigen Umgebungen und erfordert daher Langlebigkeit und eine dichte Abdichtung. Strukturell umfasst es einen dünnwandigen Schalenkörper (Weichstahl, Edelstahl oder Gusseisen), obere/untere Flansche mit Dichtungen, Verstärkungsrippen, Inspektionstüren, optionale Belüftungslöcher und Hebeösen. Die Herstellungsverfahren variieren je nach Material: Gehäuse aus Weich-/Edelstahl werden geschnitten, gewalzt, geschweißt und veredelt; Gusseisengehäuse werden im Sandgussverfahren hergestellt und wärmebehandelt. Bei der Bearbeitung stehen die Ebenheit der Flansche und die Dichtflächen im Mittelpunkt, Oberflächenbehandlungen wie Lackieren oder Passivieren werden durchgeführt. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen, Maßprüfungen, strukturelle Integritätsprüfungen (Schweißprüfung, Druckprüfung), Funktionsprüfungen (Dichtungsleistung, Schlagfestigkeit) und die Validierung der Baugruppe. Diese Prüfungen gewährleisten den zuverlässigen Schutz der Staubhülle und unterstützen den effizienten Betrieb des Brechers.
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Kegelbrecher-Klemmring
Der Klemmring des Kegelbrechers, ein wichtiges Befestigungselement zwischen Einstellring und Unterrahmen, sichert den Konkavkorb und stabilisiert die Trommelbaugruppe. Er fixiert den Konkavkorb, arretiert Einstellungen, verteilt Lasten und verbessert die Abdichtung, wobei er hohen Klemmkräften und zyklischen Belastungen standhält. Strukturell umfasst es einen hochfesten Ringkörper aus Guss-/Schmiedestahl, eine Präzisionsklemmfläche, Bolzenlöcher, Hebeösen, Positionierungsmerkmale und Verstärkungsrippen mit optionalen verschleißfesten Beschichtungen. Die Herstellung erfolgt durch Sandguss (ZG35CrMo) oder Schmieden (35CrMo), gefolgt von Wärmebehandlung, Bearbeitung (CNC-Drehen/-Schleifen für Präzision) und Oberflächenbehandlung. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Zusammensetzung, Mechanik), Maßprüfungen (KMG, Lasertracking), Tests der strukturellen Integrität (UT, MPT), mechanische Leistungstests (Klemmkraft, Ermüdung) und die Validierung der Baugruppe. Diese gewährleisten die zuverlässige Sicherung der Komponenten für einen gleichbleibenden Brecherbetrieb im Bergbau und in der Zuschlagstoffverarbeitung.
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Unterer Rahmen des Kegelbrechers
Der untere Rahmen des Kegelbrechers, ein grundlegendes Strukturbauteil, trägt die gesamte Baugruppe, verteilt die Lasten auf das Fundament, beherbergt kritische Teile (Drucklager, Hauptwellenbuchse) und schützt vor Verunreinigungen. Er erfordert hohe Steifigkeit und Festigkeit. Strukturell umfasst es einen Körper aus Stahlguss/Sphäroguss (500 kg–5 Tonnen) mit Verstärkungsrippen, Axiallagersitz, Hauptwellenbuchsenhalterung, Schmier-/Kühlkanälen, Fundamentflansch, Zugangsöffnungen und Dichtungsflächen. Die Herstellung umfasst Sandguss (Materialauswahl, Modellherstellung, Formen, Schmelzen/Gießen) mit Wärmebehandlung, gefolgt von der Bearbeitung (Grob- und Feinbearbeitung) und Oberflächenbehandlung. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen, Maßprüfungen (KMG, Laserscanning), Tests der strukturellen Integrität (UT, MPT), Tests der mechanischen Leistung und eine Validierung der Baugruppe, um sicherzustellen, dass die Festigkeits- und Präzisionsanforderungen für einen zuverlässigen Hochleistungsbetrieb erfüllt werden.
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Kegelbrecher-Axiallager
Das Axiallager des Kegelbrechers ist eine Schlüsselkomponente, die axiale Lasten (bis zu mehreren Tausend Kilonewton) am unteren Ende der Hauptwelle oder zwischen Einstellring und Rahmen aufnimmt. Es trägt vertikale Kräfte, ermöglicht eine gleichmäßige Rotation, sorgt für die richtige Ausrichtung und ist in Schmiersysteme integriert. Es läuft mit 500–1500 U/min und erfordert hohe Festigkeit und Präzision. Es besteht aus einem 42CrMo-Druckring (Oberfläche HRC 50–55), Druckstücken aus Weißmetall/Bronze, einem Gehäuse aus Gusseisen/Stahl, Schmierelementen, Positionierungsvorrichtungen und Dichtungen und bildet eine robuste Baugruppe. Die Herstellung umfasst das Schmieden und Wärmebehandeln des Kragens, das Gießen/Verkleben von Weißmetall mit Stahl für die Beläge und das Sandgießen des Gehäuses. Anschließend erfolgt die Präzisionsbearbeitung. Die Montage umfasst die Installation der Beläge, die Integration der Schmierung und die Überprüfung der Ausrichtung. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen, Maßprüfungen, zerstörungsfreie Prüfungen (UT, MPT), Leistungstests (Last, Reibung) und Schmierungsvalidierungen. Diese gewährleisten einen zuverlässigen Betrieb im Bergbau und in der Zuschlagstoffverarbeitung.
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Kegelbrecher-Sockelauskleidung
Die Kegelbrecherbuchsen-Auskleidung, ein austauschbares, verschleißfestes Bauteil im Lagerhohlraum der Buchse, fungiert als Schnittstelle zwischen der rotierenden Hauptwelle und der stationären Buchse. Sie schützt vor Verschleiß, reduziert die Reibung (≤0,15 mit Schmierung), verteilt Lasten und gleicht kleinere Fluchtungsfehler aus. Dies erfordert eine gute Verschleißfestigkeit und Schmiermittelverträglichkeit. Strukturell handelt es sich um eine zylindrische/geflanschte Hülse mit einem Laufbuchsenkörper (Bronze, Weißmetall oder Bimetall), einer inneren Lagerfläche (Ra0,8–1,6 μm mit Ölnuten), einer Außenfläche (Presspassung), einem optionalen Flansch, Schmierfunktionen und Fasen mit einer Wandstärke von 5–15 mm. Die Herstellung umfasst das Gießen (Schleudern/Sandgießen) für Bronzebuchsen sowie Wärmebehandlung und Bearbeitung bzw. die Vorbereitung der Stahlschale, das Aufbringen der Lagerschicht (Sintern/Walzplattieren) und die Bearbeitung für Bimetallbuchsen. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Zusammensetzung, Härte), Maßprüfungen (KMG, Rundheitsprüfung), mikrostrukturelle Analysen, Leistungstests (Reibung, Verschleiß) und Passungsprüfungen, um sicherzustellen, dass die Komponenten für einen effizienten Brecherbetrieb geschützt sind.
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