Der Backenbrecher mit Einzelpendel, ein traditionelles Primärbrechgerät, verfügt über eine bewegliche Backe, die in einem einzigen Bogen um eine Aufhängungswelle schwingt. Er eignet sich zum Zerkleinern von Materialien mit einer Druckfestigkeit von ≤ 250 MPa (z. B. Kalkstein, Kohlenganggestein) in 10–200 mm große Partikel (Zerkleinerungsverhältnis 3–5). Seine Struktur umfasst einen Rahmen, feste/bewegliche Backen, eine Exzenterwellenübertragung, eine Unterlegscheibeneinstellung und Kniehebelplatten-Sicherheitsvorrichtungen und zeichnet sich durch Einfachheit und niedrige Kosten aus. Die Fertigung umfasst gegossene/geschweißte Rahmen, 40Cr-Exzenterwellen (Schmiedeverhältnis ≥2,5) und ZGMn13-Backenplatten (wassergehärtet). Die Qualitätskontrolle umfasst Ultraschallprüfungen für Gussteile, Lagerkoaxialitätsprüfungen (≤0,1 mm) und Belastungstests (≥90 % Partikelgrößenkonformität). Es wird häufig in kleinen Bergwerken, bei Baumaterialien, im ländlichen Straßenbau und bei der Kohlevorverarbeitung eingesetzt und bietet wirtschaftliche Zuverlässigkeit für einfache Zerkleinerungsanforderungen mit geringem Budget, allerdings mit geringerer Effizienz als Doppelpendelmodelle.
Der Backenbrecher der ZPE-Serie, eine spezielle Feinbrechanlage, ist für die Zerkleinerung vorzerkleinerter Materialien auf 5–50 mm bei einem Brechverhältnis von 8–12 ausgelegt. Seine gegenüber der PE-Serie optimierte Struktur verfügt über eine tiefe Brechkammer (15°–18° Winkel), doppelwellige, hochverchromte Backenplatten und ein Getriebesystem mit „kleiner Exzentrizität + hoher Geschwindigkeit“, gepaart mit hydraulischer Einstellung und Überlastschutz für Präzision und Effizienz. Die Fertigung umfasst CNC-Schweißen (Rahmen), Präzisionsbearbeitung von 42CrMo-Exzenterwellen (Exzentrizitätstoleranz ±0,03 mm) und Verbundguss der Backenplatte (Bindungsfestigkeit ≥200 MPa). Die Qualitätskontrolle umfasst Verschleißtests (Rate ≤0,1 mm/100 Stunden), hydraulische Zyklenprüfungen und die Validierung der Partikelgröße (≥90 % ≤10 mm Produkt bei 10 mm Ausstoß). Es wird häufig in der Zuschlagstoffproduktion, der Sekundärzerkleinerung im Bergbau und der Verarbeitung von Industrieabfällen eingesetzt und bietet eine überlegene Feinzerkleinerungsleistung mit geringerer Flockenbildung (≤ 15 %) und höherer Kontinuität, wodurch es sich ideal für Linien eignet, die Fertigprodukte von ≤ 50 mm erfordern.
Der Backenbrecher der PE-Serie (wobei „PE“ für „Primary Crusher“ steht) ist die am häufigsten verwendete Primärbrechanlage in Branchen wie Bergbau, Bauwesen und Metallurgie. Bekannt für seine einfache Struktur, sein hohes Brechverhältnis (typischerweise 4–6) und seine breite Anpassungsfähigkeit an die Materialhärte (er kann Erze und Gesteine mit einer Druckfestigkeit ≤ 320 MPa zerkleinern) dient er als „Kern der ersten Stufe“ in Materialbrech-Produktionslinien. Er arbeitet nach dem Prinzip der „Druckbrechung“ und zerkleinert große Materialien durch das periodische Öffnen und Schließen der beweglichen und festen Backen auf eine für die nachfolgende Verarbeitung geeignete Partikelgröße (Auslassöffnung einstellbar von 10–300 mm).
Die Backenbrecherzahnplatte, ein wichtiges Verschleißteil an festen und beweglichen Backen, zerkleinert Materialien durch Kompression/Schere, leitet den Fluss, widersteht Verschleiß und schützt die Backenkörper bei einer Belastung von 300 MPa. Strukturell umfasst es eine 50–200 mm dicke Platte (Cr15–20, ZGMn13 oder HT350) mit 20–50 mm hohen Zähnen (30–80 mm Abstand), Montagefunktionen auf der Rückseite (T-Nuten, Schrauben) und Verstärkungsrippen. Hergestellt im Sandgussverfahren, wird hochchromhaltiges Eisen (1400–1450 °C gegossen) auf HRC 55–65 geglüht/ausgelagert; ZGMn13 (1500–1550 °C gegossen) wird zur Kaltverfestigung wassergehärtet. Die Halterungen werden durch maschinelle Bearbeitung verfeinert, optional mit Zahnpolitur. Die Qualitätskontrolle umfasst Zusammensetzungsprüfungen, Härteprüfungen, CMM-Maßprüfungen, UT/MPT auf Defekte, ASTM G65-Abriebtests (≤0,8 g Verlust/1000 Zyklen) und Feldversuche (500–2000 Stunden Lebensdauer). Es bietet ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit für Anwendungen im Bergbau und Bauwesen.
Die Rückwand, ein wichtiges tragendes Bauteil in Backenbrechern, trägt den Kniehebelplattensitz und hält über die Kniehebelplatte den Aufprallkräften der Schwingbacke stand. Sie besteht aus ZG35SiMn/Q355D und besteht aus einer Hauptwandplatte, Kniehebelsitzbefestigungen (Aussparung/Vorsprung mit Bolzenanordnung), Verstärkungsrippen und Hilfsstrukturen (Kontrolllöcher, Hebeösen). Die Herstellung erfolgt durch Stahlguss (Gießen bei 1500–1540 °C) mit Normalisieren und Anlassen, gefolgt von Präzisionsbearbeitung (Ebenheit des Kniehebelsitzes ≤ 0,08 mm/m) und Oberflächenbeschichtung. Die Qualitätskontrolle umfasst MT/UT auf Defekte, mechanische Prüfungen (Zugfestigkeit ≥ 550 MPa) und statische Belastungstests (1,5-fache Nennlast, Verformung ≤ 0,1 mm/m). Mit einer Lebensdauer von 4–6 Jahren gewährleistet es durch robustes Design und strenge Prozesskontrolle eine stabile Kraftübertragung und Brechersteifigkeit.
Die Vorderwand ist ein Schlüsselelement der Brechkammern von Backenbrechern. Sie trägt die feste Backenplatte und hält dem anfänglichen Materialaufprall stand. Sie besteht aus einer Hauptplatte (ZG30Mn/Q355B), Befestigungsstrukturen für die festen Backen (T-Nuten/Schrauben), Verbindungsflanschen und Verstärkungsrippen, optional mit Verschleißauskleidungen und Auslaufschutzlippen. Die Herstellung erfolgt im Stahlgussverfahren (Gießen bei 1460–1500 °C) mit Spannungsarmglühen, gefolgt von Präzisionsbearbeitung (Ebenheit ≤ 0,1 mm/m für Montageflächen) und Oberflächenbeschichtung. Die Qualitätskontrolle umfasst MT/UT auf Defekte, Härteprüfungen (≥ 200 HBW) und Belastungstests (1,2-fache Nennkraft), um eine Verformung von ≤ 0,2 mm sicherzustellen. Mit einer Lebensdauer von 3–5 Jahren gewährleistet es durch strukturelle Steifigkeit und präzise Montage eine stabile Zerkleinerung, die für die Zufuhreffizienz und Materialeindämmung entscheidend ist.