Mobile Backenbrecher integrieren Backenbrechereinheiten mit einem mobilen Fahrgestell (auf Reifen oder Raupen montiert) und ermöglichen so ein Brechen vor Ort mit hoher Mobilität und ohne feste Fundamente. Ihre Struktur besteht aus einem Brechsystem (Backenbrecher, Zuführeinrichtung, optionales Sieb), einem mobilen Fahrgestell (hydraulisch angetrieben für Geländeanpassung) und Zusatzsystemen (Stromversorgung, Steuerung, Staubreduzierung). Die Herstellung umfasst das Schweißen hochfester Stähle für die Rahmen, die Präzisionsbearbeitung der 42CrMo-Exzenterwellen und die modulare Montage mit strenger Qualitätskontrolle – Rohstoffzertifizierung, Kontrolle der Maßtoleranzen (≤±1 mm) und 8-stündiger Belastungstest (≥95 % Übereinstimmung mit der Partikelgröße). Sie werden häufig im Bergbau (Erzzerkleinerung vor Ort), im Bauschuttrecycling (Produktion von recyceltem Zuschlagstoff), in Infrastruktur- und Wasserschutzprojekten eingesetzt und dienen als mobile Primärbrecher oder bilden integrierte mobile Anlagen, wodurch die Transportkosten gesenkt und die Maschine an unterschiedliche Geländebedingungen angepasst werden kann.
Der Backenbrecher mit Doppelpendel zeichnet sich durch seine kompakte Bauweise und die elliptische Bahn der beweglichen Backe aus (Kombination von Extrusion und Mahlen). Er bietet eine um 15–30 % höhere Effizienz als der einfache Pendeltyp und eignet sich für mittelharte Materialien (z. B. Granit, Eisenerz) mit einem Zerkleinerungsverhältnis, das Ausgangsgrößen von 10–300 mm ermöglicht. Zu den Kernkomponenten gehören ein Rahmen (gegossen oder geschweißt), feste/bewegliche Backen (mit hochchromhaltigen oder ZGMn13-Auskleidungen), eine Exzenterwelle (40Cr/42CrMo geschmiedet), eine Kniehebelplatte (Sicherheitskomponente) und hydraulische Einstellsysteme. Die Herstellung umfasst Präzisionsschmieden (Schmiedeverhältnis der Exzenterwelle ≥3), Wasserhärten der Auskleidungen und strenge Qualitätskontrollen – Ultraschallprüfung des Rohmaterials, Lagerpassungsspiel (0,1–0,2 mm) und 4-stündige Belastungstests (≥90 % Übereinstimmung mit der Partikelgröße). Es wird häufig als sekundäre oder primäre Zerkleinerungsanlage im Bergbau (Metall-/Nichtmetallerze), bei Baumaterialien (recycelte Zuschlagstoffe) und in der Infrastruktur (Straßenunterbaumaterialien) eingesetzt und eignet sich hervorragend für kleine bis mittlere Produktionslinien (10–200 t/h), die eine effiziente mittelfeine Zerkleinerung erfordern.
Backenbrecher europäischen Typs (ESJC) entsprechen den EU-Standards und zeichnen sich durch modulare Bauweise, intelligente Systeme und fortschrittliche Umweltleistung aus, die auf anspruchsvolle Brechanforderungen zugeschnitten sind. Sie bestehen aus modularen Rahmen, effizienten Brechmechanismen (mit Backen aus Keramikverbundwerkstoff), intelligenten Getrieben und hydraulischem Schutz und bieten Energieeinsparungen von 10–15 %, einen Geräuschpegel von ≤ 80 dB und Staubemissionen von ≤ 10 mg/m³. Die Fertigung umfasst Präzisionsschweißen, 42CrMoV-Exzenterwellen und digitales Zwillings-Debugging mit strengen Tests (100-stündige Volllastläufe) und Zertifizierungen (CE, ISO 14001). Die Qualitätskontrolle gewährleistet Betriebsfähigkeit bei -40 °C, eine Präzision von 0,01 mm und eine Lagerlebensdauer von 100.000 Stunden. ESJC wird häufig in der Produktion hochwertiger Zuschlagstoffe, im Metallbergbau, im Recycling und in der Infrastruktur eingesetzt und bietet eine überlegene Partikelform (Flockigkeit ≤ 10 %), vorausschauende Wartung und Anpassungsfähigkeit an extreme Bedingungen, was es zur ersten Wahl für anspruchsvolle Projekte weltweit macht.
Der Backenbrecher mit Einzelpendel, ein traditionelles Primärbrechgerät, verfügt über eine bewegliche Backe, die in einem einzigen Bogen um eine Aufhängungswelle schwingt. Er eignet sich zum Zerkleinern von Materialien mit einer Druckfestigkeit von ≤ 250 MPa (z. B. Kalkstein, Kohlenganggestein) in 10–200 mm große Partikel (Zerkleinerungsverhältnis 3–5). Seine Struktur umfasst einen Rahmen, feste/bewegliche Backen, eine Exzenterwellenübertragung, eine Unterlegscheibeneinstellung und Kniehebelplatten-Sicherheitsvorrichtungen und zeichnet sich durch Einfachheit und niedrige Kosten aus. Die Fertigung umfasst gegossene/geschweißte Rahmen, 40Cr-Exzenterwellen (Schmiedeverhältnis ≥2,5) und ZGMn13-Backenplatten (wassergehärtet). Die Qualitätskontrolle umfasst Ultraschallprüfungen für Gussteile, Lagerkoaxialitätsprüfungen (≤0,1 mm) und Belastungstests (≥90 % Partikelgrößenkonformität). Es wird häufig in kleinen Bergwerken, bei Baumaterialien, im ländlichen Straßenbau und bei der Kohlevorverarbeitung eingesetzt und bietet wirtschaftliche Zuverlässigkeit für einfache Zerkleinerungsanforderungen mit geringem Budget, allerdings mit geringerer Effizienz als Doppelpendelmodelle.
Der Backenbrecher der ZPE-Serie, eine spezielle Feinbrechanlage, ist für die Zerkleinerung vorzerkleinerter Materialien auf 5–50 mm bei einem Brechverhältnis von 8–12 ausgelegt. Seine gegenüber der PE-Serie optimierte Struktur verfügt über eine tiefe Brechkammer (15°–18° Winkel), doppelwellige, hochverchromte Backenplatten und ein Getriebesystem mit „kleiner Exzentrizität + hoher Geschwindigkeit“, gepaart mit hydraulischer Einstellung und Überlastschutz für Präzision und Effizienz. Die Fertigung umfasst CNC-Schweißen (Rahmen), Präzisionsbearbeitung von 42CrMo-Exzenterwellen (Exzentrizitätstoleranz ±0,03 mm) und Verbundguss der Backenplatte (Bindungsfestigkeit ≥200 MPa). Die Qualitätskontrolle umfasst Verschleißtests (Rate ≤0,1 mm/100 Stunden), hydraulische Zyklenprüfungen und die Validierung der Partikelgröße (≥90 % ≤10 mm Produkt bei 10 mm Ausstoß). Es wird häufig in der Zuschlagstoffproduktion, der Sekundärzerkleinerung im Bergbau und der Verarbeitung von Industrieabfällen eingesetzt und bietet eine überlegene Feinzerkleinerungsleistung mit geringerer Flockenbildung (≤ 15 %) und höherer Kontinuität, wodurch es sich ideal für Linien eignet, die Fertigprodukte von ≤ 50 mm erfordern.
Der Backenbrecher der PE-Serie (wobei „PE“ für „Primary Crusher“ steht) ist die am häufigsten verwendete Primärbrechanlage in Branchen wie Bergbau, Bauwesen und Metallurgie. Bekannt für seine einfache Struktur, sein hohes Brechverhältnis (typischerweise 4–6) und seine breite Anpassungsfähigkeit an die Materialhärte (er kann Erze und Gesteine mit einer Druckfestigkeit ≤ 320 MPa zerkleinern) dient er als „Kern der ersten Stufe“ in Materialbrech-Produktionslinien. Er arbeitet nach dem Prinzip der „Druckbrechung“ und zerkleinert große Materialien durch das periodische Öffnen und Schließen der beweglichen und festen Backen auf eine für die nachfolgende Verarbeitung geeignete Partikelgröße (Auslassöffnung einstellbar von 10–300 mm).