Kegelbrecherteile Hersteller,Versorgung Teile für Backenbrecher maßgeschneiderte

Elektrisches Steuerungssystem des Backenbrechers
Das elektrische Steuerungssystem von Backenbrechern ist die zentrale Schaltzentrale und steuert den Motorbetrieb, überwacht den Status und ermöglicht den Überlastschutz über eine SPS-basierte Automatisierung. Es umfasst Stromkreise (Leistungsschalter, Schütze), Steuerungssysteme (SPS, Relais), Überwachungskomponenten (Temperatur-/Vibrationssensoren) und eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI, Touchscreen, Schaltschrank). Die Fertigung umfasst die Komponentenauswahl (IP65-Sensoren, leistungsreduzierte Geräte), die Gehäusefertigung (IP54, pulverbeschichteter Stahl), die Präzisionsverdrahtung (geschirmte Kabel, Crimp-Anschlüsse) und die SPS-/HMI-Programmierung. Die Qualitätskontrolle umfasst Isolationsprüfungen (≥10 MΩ), EMV-Konformität und eine 100-stündige Laufzeitvalidierung. Mit einer MTBF von ≥5000 Stunden bei regelmäßiger Wartung (Sensorkalibrierung, Staubreinigung) gewährleistet es einen sicheren, effizienten Brecherbetrieb durch Echtzeitüberwachung und reaktionsschnelle Steuerung
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HPGR-Brecherbolzen
Bolzen sind wichtige verschleißfeste Komponenten von Hochdruck-Walzenmahlanlagen (HPGR). Sie bestehen typischerweise aus hochharten Legierungen (z. B. hochchromhaltigem Gusseisen oder Wolframkarbid), um die Zerkleinerungsleistung zu verbessern und die Walzenoberflächen zu schützen. Ihr Herstellungsprozess umfasst die Materialionisierung (mit Überprüfung der chemischen Zusammensetzung), die Formgebung (Gießen bei hochchromhaltigen Legierungen oder Pulvermetallurgie bei Wolframkarbid), die Wärmebehandlung (Abschrecken/Anlassen oder Spannungsarmglühen) und die Oberflächenbehandlung (Korrosionsschutzbeschichtungen, Polieren).
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Bolzen für Hochdruck-Mahlwalzen
- Heben Sie den linken und rechten Rahmen auf beiden Seiten der Extrusionswalze der Hochdruck-Mahlwalze symmetrisch mit den linken und rechten Schwellen an, um eine ausreichende Höhe für den Betrieb der Extrusionswalze sicherzustellen, ohne die Verbindungsfläche der mechanischen Montage unter dem Rahmen zu beschädigen. - Drehen Sie die Stelle auf der Wellenschulter auf einer Seite der Extrusionswalze, an der der Bolzen ausgetauscht werden muss, in die horizontale Position. Verwenden Sie die am linken Rahmen befestigte Magnetbohrmaschine, um an dieser Stelle ein Bolzenloch zu bohren, indem Sie den Griff mit einem Bohrer betätigen. - Richten Sie dann die feste lange Backpistole auf das Bolzenloch, um es von innen nach außen zu erhitzen. Wenn das Bolzenloch und der umgebende Bereich bis zu einer glühenden Oberfläche nahe dem oxidierten Zustand erhitzt sind, tragen Sie das Silberlötflussmittel qj102 auf und legen Sie den passenden Bolzen in das Bolzenloch ein, sodass die Oberflächenhöhe des Bolzens der Höhe des vorhandenen verwendeten Bolzens entspricht;
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HPGR-Brecher
Vorteile und Funktionen: 1. Der Einsatz einer Hochdruck-Walzenmühle im Prozessablauf des Mahlsystems kann die Produktionseffizienz des gesamten Systems um 20 bis 30 % steigern. Gleichzeitig kann der Gesamtstromverbrauch des Mahlsystems im Vergleich zur herkömmlichen Mahlmethode um 25 bis 50 % gesenkt werden. 2. Dieses Produkt ist mit einer versiegelten Walzenabdeckung ausgestattet, die die Verbreitung von schädlichem Staub streng kontrollieren und eine hervorragende Produktionsumgebung schaffen kann. 3. Kompakte Struktur, geringer Platzbedarf, hohe Zuverlässigkeit und die Betriebsrate kann etwa 95 % erreichen; 4. Dieses Produkt hat einen niedrigen Energieverbrauch und eine geringe Umweltverschmutzung und ist eine Produktreihe, die auf Energieeinsparung, Emissionsreduzierung, niedrigen Kohlenstoffausstoß und Umweltschutz reagiert.
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Hochdruck-Mahlwalzen
Die HPGR ihrer Firma wird von uns geliefert. Die Lieferjahre sind 2015 bzw. 2018. Diese Firma ist ein sehr mächtiges Großunternehmen in China. Sie gehört zu einem Kupferbergbauunternehmen und produziert hauptsächlich Kupferoxid. Wir haben in zwei Jahren zweimal insgesamt 8 HPGR-Komplettmaschinen (einschließlich Bolzen, Reifen und Hauptwelle) geliefert. Ihre komplette Ausrüstung wird hauptsächlich zum Zerkleinern von Kupferoxid verwendet.
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Vibrationssiebe aus Drahtgeflecht
Vibrationssiebe aus Drahtgeflecht sind eine Schlüsselkomponente in Siebanlagen und klassieren Schüttgüter (Erz, Zuschlagstoffe usw.) durch Vibration nach Partikelgröße mit einer Effizienz von 85–95 %. Sie halten hochfrequenten Vibrationen (800–3000 U/min) und Abrieb stand und erfordern daher eine hohe Zugfestigkeit und Verschleißfestigkeit. Es besteht aus Kett-/Schussdrähten (Materialien: Kohlenstoffstahl, Edelstahl), Maschenweiten (0,1–100 mm, quadratisch/rechteckig/sechseckig) und Randverstärkung und verfügt über folgende Strukturtypen: gewebt (Leinwand-/Köper-/Holländerbindung), geschweißt (starre geschweißte Kreuzungspunkte) und Lochblech (gestanzte Stahlplatten). Die Herstellungsverfahren variieren je nach Typ: Bei gewebten Gittern werden Draht gezogen, gerichtet, gewebt und die Kanten bearbeitet; bei geschweißten Gittern werden Draht vorbereitet, Gitter ausgerichtet, Widerstandsschweißen und Oberflächenbehandlung durchgeführt; bei perforierten Gittern müssen die Platten zugeschnitten, gestanzt und entgratet werden. Die Endbearbeitung umfasst Verzinken, Polieren oder Beschichten. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Zugfestigkeit, Zusammensetzung), Maßprüfungen (Öffnungsgröße, Ebenheit), Strukturprüfungen (Schweißfestigkeit, Abriebfestigkeit) und Leistungsvalidierungen (Siebwirkungsgrad, Vibrationsermüdung). Die Installation umfasst die Vorbereitung des Rahmens, die Positionierung des Netzes, die Befestigung (Schrauben/Keilstangen), die Spannungseinstellung (10–20 kN/m) sowie die Abdichtung/Prüfung, um einen stabilen Betrieb zu gewährleisten. Dieses Netz ist für eine effiziente Materialklassifizierung im Bergbau, Bauwesen und in der Metallurgie von entscheidender Bedeutung.
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