Vorteile und Funktionen: 1. Der Einsatz einer Hochdruck-Walzenmühle im Prozessablauf des Mahlsystems kann die Produktionseffizienz des gesamten Systems um 20 bis 30 % steigern. Gleichzeitig kann der Gesamtstromverbrauch des Mahlsystems im Vergleich zur herkömmlichen Mahlmethode um 25 bis 50 % gesenkt werden. 2. Dieses Produkt ist mit einer versiegelten Walzenabdeckung ausgestattet, die die Verbreitung von schädlichem Staub streng kontrollieren und eine hervorragende Produktionsumgebung schaffen kann. 3. Kompakte Struktur, geringer Platzbedarf, hohe Zuverlässigkeit und die Betriebsrate kann etwa 95 % erreichen; 4. Dieses Produkt hat einen niedrigen Energieverbrauch und eine geringe Umweltverschmutzung und ist eine Produktreihe, die auf Energieeinsparung, Emissionsreduzierung, niedrigen Kohlenstoffausstoß und Umweltschutz reagiert.
Die HPGR ihrer Firma wird von uns geliefert. Die Lieferjahre sind 2015 bzw. 2018. Diese Firma ist ein sehr mächtiges Großunternehmen in China. Sie gehört zu einem Kupferbergbauunternehmen und produziert hauptsächlich Kupferoxid. Wir haben in zwei Jahren zweimal insgesamt 8 HPGR-Komplettmaschinen (einschließlich Bolzen, Reifen und Hauptwelle) geliefert. Ihre komplette Ausrüstung wird hauptsächlich zum Zerkleinern von Kupferoxid verwendet.
Vibrationssiebe aus Drahtgeflecht sind eine Schlüsselkomponente in Siebanlagen und klassieren Schüttgüter (Erz, Zuschlagstoffe usw.) durch Vibration nach Partikelgröße mit einer Effizienz von 85–95 %. Sie halten hochfrequenten Vibrationen (800–3000 U/min) und Abrieb stand und erfordern daher eine hohe Zugfestigkeit und Verschleißfestigkeit. Es besteht aus Kett-/Schussdrähten (Materialien: Kohlenstoffstahl, Edelstahl), Maschenweiten (0,1–100 mm, quadratisch/rechteckig/sechseckig) und Randverstärkung und verfügt über folgende Strukturtypen: gewebt (Leinwand-/Köper-/Holländerbindung), geschweißt (starre geschweißte Kreuzungspunkte) und Lochblech (gestanzte Stahlplatten). Die Herstellungsverfahren variieren je nach Typ: Bei gewebten Gittern werden Draht gezogen, gerichtet, gewebt und die Kanten bearbeitet; bei geschweißten Gittern werden Draht vorbereitet, Gitter ausgerichtet, Widerstandsschweißen und Oberflächenbehandlung durchgeführt; bei perforierten Gittern müssen die Platten zugeschnitten, gestanzt und entgratet werden. Die Endbearbeitung umfasst Verzinken, Polieren oder Beschichten. Die Qualitätskontrolle umfasst Materialprüfungen (Zugfestigkeit, Zusammensetzung), Maßprüfungen (Öffnungsgröße, Ebenheit), Strukturprüfungen (Schweißfestigkeit, Abriebfestigkeit) und Leistungsvalidierungen (Siebwirkungsgrad, Vibrationsermüdung). Die Installation umfasst die Vorbereitung des Rahmens, die Positionierung des Netzes, die Befestigung (Schrauben/Keilstangen), die Spannungseinstellung (10–20 kN/m) sowie die Abdichtung/Prüfung, um einen stabilen Betrieb zu gewährleisten. Dieses Netz ist für eine effiziente Materialklassifizierung im Bergbau, Bauwesen und in der Metallurgie von entscheidender Bedeutung.
Das Vibrationssieb nutzt die durch die Anregung des Vibrators erzeugte Hin- und Herschwingung. Das obere rotierende Gewicht des Vibrators versetzt die Sieboberfläche in eine ebene Kreisschwingung, während das untere rotierende Gewicht eine kegelförmige Kreisschwingung erzeugt. Durch diesen kombinierten Effekt erzeugt die Sieboberfläche eine komplexe Kreisschwingung. Ihre Schwingungsbahn ist eine komplexe Raumkurve. Die Kurve wird horizontal als Kreis und vertikal als Ellipse projiziert. Die Amplitude kann durch Einstellen der Anregungskraft der oberen und unteren rotierenden Gewichte verändert werden. Durch Einstellen des räumlichen Phasenwinkels der oberen und unteren Gewichte kann die Kurvenform der Bewegungsbahn der Sieboberfläche und damit die Bewegungsbahn des Materials auf der Sieboberfläche verändert werden.
Dieses Dokument beschreibt detailliert den Herstellungsprozess und die Qualitätskontrollmaßnahmen für Kugelmühlen, kritische Geräte für Bergbau, Baustoffe und Metallurgie. Der Herstellungsprozess umfasst die Herstellung von Kernkomponenten (Zylinder, Endkappen, Hohlwellen, Getriebe und Laufbuchsen) durch Materialauswahl, Präzisionsbearbeitung, Schweißen, Wärmebehandlung und Montage. Wichtige Schritte sind das Walzen und Schweißen des Zylinders, das Gießen/Bearbeiten der Endkappen, das Schmieden und Anlassen der Hohlwelle, das Wälzfräsen und Abschrecken sowie das Gießen der Laufbuchsen. Die Endmontage integriert diese Komponenten unter strengen Ausrichtungs- und Abstandskontrollen, gefolgt von Leerlauf- und Belastungstests. Die Qualitätskontrolle umfasst drei Phasen: Materialprüfung (Zertifizierungsprüfung, chemische und mechanische Prüfung), Prozessprüfung (Maßprüfung, zerstörungsfreie Schweißprüfung, Validierung der Wärmebehandlung) und Endproduktprüfung (Montagegenauigkeit, Leistungsprüfung und optische Prüfung). Diese Maßnahmen stellen sicher, dass Kugelmühlen die Standards für Effizienz, Haltbarkeit und Sicherheit erfüllen. Die typische Lebensdauer beträgt über 10 Jahre und die Auskleidung muss alle 6–12 Monate ausgetauscht werden.
Dieses Dokument bietet einen detaillierten Überblick über Kugelmühlenauskleidungen, kritische verschleißfeste Komponenten, die an der Zylinderinnenwand und den Enddeckeln montiert sind. Diese Auskleidungen schützen Zylinder und Enddeckel vor Mahlkörpereinwirkung und Materialabrieb, verbessern die Mahlleistung durch spezielle Oberflächengestaltungen und reduzieren Materialanhaftungen. Sie erfordern hohe Verschleißfestigkeit, ausreichende Zähigkeit und gute Passgenauigkeit. Gängige Materialien sind unter anderem ZGMn13-Manganstahl (hervorragende Zähigkeit nach Wasserhärtung), Chromgusseisen (überlegene Verschleißfestigkeit) und bimetallische Verbundwerkstoffe (ausgewogene Zähigkeit und Verschleißfestigkeit).